机械活化强化废氧化亚镍催化剂浸出的工艺研究

进行了机械活化强化废氧化亚镍催化剂浸出的研究,研究结果表明:废氧化亚镍催化剂在球磨机内机械活化50min后化学活性明显提高,与浸出剂反应加快,浸出时间大大缩短,浸出酸耗减少,浸出率由原来的70%,提高到97%以上。     

从废稀土荧光粉中酸浸回收稀土的研究

从稀土荧光灯生产工艺过程产生的废稀土荧光粉中酸浸出稀土的实验结果表明,酸浸出法能够浸出废稀土荧光粉中的稀土。与用盐酸和硝酸浸出相比,用硫酸浸出废稀土荧光粉中稀土的浸出率较高,从技术、经济及环保角度考虑,优选用硫酸作为从废稀土荧光粉中浸出回收稀土的浸出剂。提高浸出反应温度、增加硫酸浓度和提升浸出器转速,都能提高稀土的浸出率。在温度45℃条件下,用2 mol.L-1硫酸浸出工艺废稀土荧光粉8 h,4种稀土Y,Eu,Ce,Tb的浸出率分别为67.9%,73.1%,66.4%,67.9%,非稀土成分Al的浸出率为39.2%。当升高温度到接近100℃进行硫酸浸出时,4种稀土Y,Eu,Ce,Tb的浸出率分别上升到80.4%,82.2%,81.4%,80.0%,非稀土成分Al的浸出率则增高到86.1%。扫描电镜图像显示废稀土荧光粉浸出前表面较平整,而其浸出渣的表面则有微小的絮状物和粒度变细,表明硫酸浸蚀废荧光粉而使稀土进入溶液中。浸出前后能谱分析显示,废稀土荧光粉浸出渣中稀土的相对含量已大大降低,表明稀土大部分已被硫酸浸出,浸出渣中的不溶物主要是C。     

机械活化强化锌渣氧粉铟浸出的工艺研究

研究了锌渣氧粉在机械活化装置中与工业硫酸反应时搅拌速度、酸初始浓度、液固比、浸出时间等工艺条件和不同浸出工艺方法对铟浸出效果的影响。研究结果表明,用机械活化方法浸铟时对浸出过程有较好的强化效果。综合考虑设备的生产能力和耗能特性,用搅拌磨活化浸出时优化的工艺条件为:活化反应时间150min,液固比8,酸初始浓度500g·L-1,搅拌速度575r·min-1。在此条件下,铟浸出率可由常规浸出时的68.0%提高到91.2%。     

废SCR脱硝催化剂钒、钛、钨选择性分离研究

分别采用NaOH、HCl浸出废SCR催化剂,碳酸钠焙烧-水浸废SCR催化剂选择性分离钛。试验表明:碳酸钠焙烧-水浸废催化剂可实现钛与钒、钨高效分离。较优工艺条件:焙烧温度850℃,焙烧时间3 h,碳酸钠与废催化剂质量比为1.3,浸出温度95℃,浸出时间1 h,搅拌速度500 r/min。V、As、W的浸出率分别为52.26%,98.24%和99.9%。采用硫酸浸出废SCR催化剂钠化焙烧渣实现高效提取钛。工艺条件:上述较优条件焙烧渣,40%硫酸,液固比4∶1,浸出温度90℃,浸出时间3 h,搅拌速度500 r/min。钛的浸出率为93.4%。采用自生晶种水解法制备偏钛酸,钛水解率为94.05%,偏钛酸纯度为94.07%。     

废钴酸锂和钴白合金联合酸浸试验研究

利用废钴酸锂的氧化性和钴白合金的还原性,采用联合酸浸的方式处理废钴酸锂和钴白合金。本研究考察浸出时间、浸出温度、浸出过程pH值、废钴酸锂和钴白合金质量比对钴、铜浸出率的影响,得出联合酸浸的最优条件为:浸出时间4h、浸出温度70℃、浸出过程p H控制范围0.9~1.1,废钴酸锂与钴白合金的质量比为2.6:1,此时钴的浸出率为99.71%,铜的浸出率为98.55%。     

基于响应曲面法的含锆废盐中ZrO2的回收工艺

含锆废盐是粗四氯化锆提纯工艺产生的主要固废,含有大量氧化锆和可溶性氯化物,通过水浸-焙烧处理可回收其中的氧化锆。采用响应曲面法优化水浸工艺,当液固比为8∶1 mL/g,搅拌时间为60 min,浸出次数为3次时,浸出渣中氧化锆含量的预测值为95.2%。同时对浸出渣进行焙烧处理,当焙烧温度为600 ℃,时间为60 min时,焙烧产物中氧化锆含量为96.23%。采用SEM、XRD、XRF对浸出渣和焙烧产物的微观形貌和成分进行表征分析,研究结果表明,浸出渣和焙烧产物的主要成分为氧化锆,焙烧产物中氧化锆的含量相比浸出渣提高约1%,且晶粒相比浸出渣表现更优。      

氢氧化钠碱浸钴钼废催化剂综合回收研究

采用氢氧化钠碱浸、硫酸酸化分步沉淀法从废催化剂中回收Mo,Al,Bi,Co,Ni等有色金属。首先对废催化剂进行氢氧化钠一、二次碱浸,使氧化钼和氧化铝生成可溶性的盐与氧化铋、氧化钴、氧化镍分离,然后通过分段沉淀使钼和铝分离,制备钼酸铵和硫酸铝。其次对碱浸富集氧化铋、氧化钴和氧化镍渣,利用氢氧化物溶度积不同,采用分步沉淀―酸溶萃取法使钴、铋、镍得到有效分离。试验结果表明:球磨时间30 min、催化剂粒度小于74μm、氢氧化钠的加量为金属Mo和Al理论耗量的1.2倍、液固比选取4∶1、浸出温度90℃时,一次碱浸钼的浸出率可达96.25%,一次碱浸渣再次碱浸率可达99.50%。碱浸富集金属混合渣采用加热酸浸、氧化除铁,将滤液的pH控制在2左右使铋以氢氧化铋沉淀分离,控制pH为9.5,使镍、钴以氢氧化物形式沉淀,然后酸溶、萃取使钴镍分离。整个回收工艺中,钼和铝的总回收率分别为94.56%和96.89%。     

报废汽车高值元器件的氧化浸出试验

以报废汽车高值元器件废催化剂为原料,探讨了铂、钯、铑的浸出条件。分别研究了氧化浸出过程中盐酸浓度、时间、温度、氯酸钾百分比、固液比等对铂、铑、钯浸出率的影响。结果表明,较佳浸出工艺条件为:盐酸浓度9mol/L、反应时间2h、反应温度90℃、氯酸钾百分比5%、固液比0.20g/mL、搅拌速率400r/min,在上述工艺条件下,铂、钯、铑的浸出率分别为95.15%、96.44%、83.30%。     

中浸渣的机械活化浸出工艺研究

硫化锌精矿焙烧矿的中性浸出渣常含有锗等有价元素，常规低酸高酸两段浸出流程锗的直收率低。试验探寻了机械活化浸出工高锗浸出率的可能性，表明在试验确定的机械活化浸出条件下，两段浸出过程锗和锌的浸出率可分别提高19．98％和32．765，机械活化浸出是一有良好应用前景的工艺技术方向。     

烟气制酸废催化剂直接湿法浸出钒、钾和锌的试验研究

重金属冶炼烟气制酸的废催化剂杂质组成相对复杂,为获得此类废催化剂综合回收钒、钾、锌工艺的优化条件,对直接湿法浸出工艺钒、钾、锌浸出率的影响因素进行了试验研究。通过单因素试验,系统研究了浸出剂质量分数、液固比、反应温度、反应时间对钒、钾、锌浸出率的影响,其次对废催化剂和浸出渣的化学成分及物相进行了分析对比。结果表明,浸出的最佳工艺条件为:硫酸质量分数8%、液固比2∶1、浸出温度70℃、浸出时间1.5 h,钒、钾、锌的浸出率分别达93.58%、85.43%、99.31%,优于传统焙烧法。     

热镀锌钢板生产概述 第十四讲 生产热镀锌的环保问题及三废处理

在热镀锌钢板的生产过程中 ,无论采用何种方法 ,都会产生一些废气、废液和废渣 ,这些废气、废液和废渣对操作人员和环境造成一定的污染。介绍了三废的产生原因及处理方法。     

海南海宇镀锡薄板厂污水处理工艺的选择

海南海宇镀锡薄板厂采用的卤素法工艺技术首次在我国应用,针对该厂产生含铬、电镀、酸碱三种污水的特点及共性,电镀和酸碱污水采用化学中和沉淀法处理,含铬污水采用化学还原法处理,处理后的水质完全符合《污水综合排放标准》(GB8978—1996)的一级标准。     

金精矿焙烧后含氰与砷的污水处理

煎茶岑镍金矿的焙烧提金工程,产生了含氰含砷污水,污水处理以及产生的废渣的处理成为此工程的主要技术问题之一。文章就污水处理以废治废、废渣水泥固化处理的工艺流程的原理、工艺参数的确定等进行了阐述。     

首钢京唐炼铁余热余能回收及潜力

京唐炼铁余热余能占炼铁工序能耗的60%左右,分布于热风炉、高炉煤气除尘、炉前除尘、渣处理和高炉本体冷却水等系统。重点分析现有工艺技术流程,通过高炉煤气回收、干式TRT和热风炉烟气预热空煤气及制粉三项利用技术,已实现炼铁主要余热余能回收80.8%,指出热风炉烟气和高炉煤气物理显热利用率仅为30%～40%,还有待进一步提高。同时,以末端温度为基础分析了各项低品位余热潜力尚有65.9kgce/t,并提出有效利用放散高炉煤气、热风炉烟气和冲渣水余热等措施和建议,为余热梯级回收和合理高效利用提供依据。     

电解金属锰生产的污染及其治理

论述了电解金属锰生产中废水、废气、废渣、噪声的产生及其废水、废气、噪声的治理方法与效果。详细介绍了废渣的处置与综合利用技术。简要介绍了电解锰生产带来的生态影响及恢复措施。     

三氧化二砷冶炼"三废"治理研究

研究确定了石灰法处理三氧化二砷冶炼中“三废”的工艺流程和技术路线，应用实践表明，该技术经济可行。     

山谷型安全填埋场实施粘土衬层的探讨

粘土防渗衬层是构成危险废物安全填埋场防渗系统的重点,要求其渗透系数≤1．0×10^-7cm／s,厚度不小于0．5m,对于山谷型安全填埋场来说实施起来具有一定的难度。本文主要从材料、设计、施工三大因素对安全填埋场实施粘土防渗衬层进行探讨。     

烧结主排烟气减排与余热高效回收技术

详细阐述了世界上主要应用的烧结主排烟气减排与余热高效回收的工业化方案及效果,并对国内烧结主排烟气减排与余热高效回收提出了建议。     

电炉高温烟气余热回收技术

针对电炉炼钢过程中产生的大量非稳态高温烟气,通过采用经济的水-碳钢热管式蒸汽发生装置及系统进行余热回收,研究合理的多单元模块式结构与冲击波强力清灰方式,解决了其灰堵、磨损、腐蚀、热应力等问题,有效地将烟气温度从1000℃降至180℃以下进入后续除尘设备并达标排放,达到了余热利用、节约能源的目的。     

小规模危险废物焚烧烟气余热利用的探讨

针对小规模危险废物焚烧系统产生的烟气特点，提出余热利用可供选择的方案及需注意的问题。