无溶剂体系甘油解法制备乳脂1,3-甘油二酯

以乳脂为原料,在无溶剂体系下,采用Box-Behnken试验设计对酶法(诺维信435)甘油解反应制备富含1,3-甘油二酯的改性乳脂的工艺条件进行优化。该方法利用固定化酶在无溶剂体系中反应,具有高效安全的优点。优化技术参数为:反应时间12.24 h、酶添加量6.08%、反应温度54.64℃、醇油摩尔比3.6∶1,甘油解反应后的乳脂产物中1,3-甘油二酯的含量可达49.04%。     

无溶剂体系中甘油解法合成1，3-甘油二酯

将超声和乳化剂应用到1,3-甘油二酯的合成。酶Novozyme 435反应温度为50℃、底物摩尔比为1：1（甘油：调和油）、酶加入量为8％、聚山梨酸酯80加入量为15kg／L、1,3-甘油二酯的含量为45．53％。超声法的最佳条件为：间歇式超声,120s／30s。超声法和乳化剂法分别可以使1,3-甘油二酯含量提高6．07％和8．48％。乳化剂法不仅可以提高甘油二酯的含量,并且还可以提高酶的1,3位特异性,具有抗结晶、易操作、高效的特点。     

玉米油中1,3-甘油二酯的制备及工艺研究

利用固定化脂肪酶对玉米毛油进行酶解,采用单因素试验和正交试验研究了酶解温度、酶添加量、水添加量、甘油添加量以及酶解时间对1,3-甘油二酯含量的影响,同时测定了分子蒸馏过程中二级蒸馏温度、进料流速以及刮膜转速对分离纯化1,3-甘油二酯的影响。结果表明：固定化脂肪酶酶解玉米毛油的最优酶解条件为酶解温度70℃、酶添加量0.3%、水添加量20%、甘油添加量10%以及酶解时间4 h。在进行分子蒸馏时,在冷凝温度,真空度一定的条件下,确定了二级分子蒸馏的最佳分离纯化条件,即蒸馏温度200℃、进料流速5.5 mL/min和刮膜转速300 r/min,在此条件下,能高效提高1,3-甘油二酯的含量,提高产品的品质。     

响应曲面法优化Lipozyme TL IM催化大豆油制备1,3-甘油二酯

为优化固定化脂肪酶Lipozyme TL IM催化大豆油制备高纯度1,3-甘油二酯,在单因素实验的基础上,选择催化温度、酶添加量、水添加量作为自变量,1,3-甘油二酯产率作为响应值,利用Central Composite Design响应曲面设计方法,研究各反应条件对1,3-甘油二酯产率的影响.再利用Design Expert模拟二次多项式回归方程的预测模型,确定最佳条件组合.结果表明:在酶解温度为55℃,加水量30％,加酶量45％,1,3-甘油二酯在产率为56.82％,1,2-甘油二酯产率为12.45％,甘油二酯合计69.86％.     

1,3-甘油二酯的制备研究进展

1,3-甘油二酯是一种重要的功能油脂,而且是一种重要的药物中间体,对其制备具有重要意义。基于此,从1,3-甘油二酯的分析测定、合成方法到分离提取来制备1,3-甘油二酯的一整套过程的研究进展进行了综述。1,3-甘油二酯的分析测定方法主要有高效液相色谱法、气相色谱法和薄层层析法;其合成方法主要有化学法和生物法,其中生物法绿色健康、环保友好,是一种很有发展前景的方法;分离提取目前主要有层析法、分子蒸馏法和溶剂结晶法,新的分离方法还有待去探索开发如分子印迹法等。     

乳脂中1,3-甘油二酯检测方法的研究

建立一种乳脂中1,3-甘油二酯(1,3-DG)定性定量的检测方法.通过薄层色谱法(TLC)对乳脂中1,3-甘油二酯进行分离和定性,再用甘油氧化酶法进行定量检测.研究结果显示:薄层色谱法能有效分离出1,3-甘油二酯;定量方法RSD小于等于3.78%,回收率在86.73%～101.83%之间.该方法能准确、快速、灵敏地分离检测乳脂中的1,3-甘油二酯.     

酶法甘油解制备甘油二酯的研究

以精炼菜籽油为底物,通过酶法甘油解制备甘油二酯,比较了3种常用固定化脂肪酶甘油解制备甘油二酯的能力。结果表明:LipozymeRM IM具有较好的甘油耐受性,采用甘油预吸附的方式进行甘油解反应,可明显减少反应中酶活损失,显著提高酶的重复使用寿命。在菜籽油与甘油摩尔比1∶1,酶添加量为油质量的5%,硅胶与甘油质量比1∶1,反应温度60℃的优化条件下,甘油解反应8 h后,产物中的甘油二酯含量达到57.5%。通过硅胶预吸附甘油可以使LipozymeRM IM酶的多批次操作稳定性得到很大提高,半衰期达到22次,有应用于工业生产的潜力。     

响应面优化酶催化米糠油甘油解制备甘油二酯

利用响应面(RSM)对叔丁醇溶剂体系中的脂肪酶Novozym 435催化米糠油甘油解反应合成甘油二酯(DAG)的反应条件进行了优化。在单因素实验基础上选取反应温度、反应时间、酶添加量(酶和米糠油质量比)、底物质量比(米糠油:甘油)等4个因素作为自变量,以DAG的产率为响应值,进行5水平4因素中心组合旋转设计(CCRD)优化,确定了影响DAG合成的关键因素以及最佳反应条件。分析结果表明,在各影响因素中,底物质量比对DAG的产率影响最大。综合考虑优化和节约后,利用模型计算DAG合成的最佳条件:反应温度60℃,反应时间10.5h,加酶量10.66%,底物质量比16,在此条件下DAG产率是53.08%。      

超临界体系酶法催化甘油解制备甘油二酯的研究

对在CO2超临界体系酶法催化甘油解反应制备甘油二酯进行研究,考察了底物大豆一级油/甘油的摩尔比、反应温度、加酶量、加水量、时间和搅拌速度等因素对甘油二酯含量的影响。通过单因素与正交实验,确定了最优工艺条件为:大豆一级油与甘油摩尔比2∶1,反应温度65℃,加酶量2.5%,甘油含水量1%,反应时间7h,搅拌速度120r/min,得到反应产物中甘油二酯含量为70.2%,其中1,3-甘油二酯含量达56.2%。与常规甘油解相比,甘油二酯含量要高出7%左右,其中1,3-甘油二酯含量要高出5%左右,并且,时间减少2h左右。      

极性转换溶剂体系中DBU催化大豆油甘油解制备甘油二酯的研究

以DBU为催化剂和反应溶剂,在极性转换溶剂体系下催化大豆油甘油解制备甘油二酯。通过单因素试验得到最佳反应条件为:以略多于DBU摩尔数的乙醇为极性转换溶剂,大豆油与甘油摩尔比2∶1,DBU与甘油摩尔比2. 5∶1,反应时间25 min,反应温度130℃。在最佳反应条件下,产物中甘油二酯的含量为67. 6%,其中1,2-甘油二酯占89. 7%,1,3-甘油二酯占10. 3%。常温常压条件下通入CO₂,以及加热条件下通氮气移除CO₂的方法能可逆地调节催化剂DBU的极性,从而促进其与产物的分离;催化剂DBU重复使用5次,产物中甘油二酯的含量变化不大。     

Production of diacylglycerols through low-temperature chemical glycerolysis

The aim of this study was to produce diacylglycerols (DAG) by chemical glycerolysis of soybean oil at low temperatures. Solvents and low-frequency ultrasonic irradiation were introduced to enhance the reaction. Three operation modes, namely mechanical stirring, magnetic stirring and ultrasonic irradiation, were compared. In the solvent-free system, DAG formation was not observed in any of the three operation systems. DAG were formed when reactions were incubated in tertiary alcohols for all of the three operation systems. Interesting observations were found in the acetone system. Although DAG formation was negligible under mechanical stirring with classical propeller, a total of 52.0 ± 2.2% DAG was obtained when ultrasonic irradiation was used. The same content of DAG can also be obtained under magnetic stirring; however, a 4-h reaction was required. Acetone dosage (solvent:oil, wt:wt) 3:1 and 40 W ultrasonic power were suitable for the reaction system under the conditions studied.     

夸克干酪加工工艺的优化

通过凝乳酶和排乳清条件单因素,以产率、校正产率和感官评价为指标的正交实验,确定了夸克干酪生产以产率为指标,3个因素的较优工艺条件为离心时间10 s,凝乳酶添加量为0.004％,发酵剂添加量为5％(均为体积分数,下同).以校正产率为指标,3个因素较优工艺条件为离心时间10 s,凝乳酶添加量为0.004％,发酵剂添加量为3％.以感官评价为指标,3个因素的较优工艺条件为,发酵剂添加量为5％,凝乳酶添加量为0.005％,离心时间30 s.     

大豆多糖胶制备工艺的优化研究

以豆渣为原料,通过六偏磷酸钠辅助酸法制备大豆多糖胶,以半乳糖醛酸含量和凝胶强度为指标,在单因素实验的基础上,通过L9（3^4）正交实验得到大豆多糖胶的最佳制备工艺条件为：料液比1：15、制备温度80℃、六偏磷酸钠浓度O．8％、pH6．0、制备时间1h,此时大豆多糖胶的得率为8．99％、半乳糖醛酸含量为50．78％、凝胶强度为54．02g,综合指标最优。     

造粒芝麻工艺的优化

为丰富芝麻食品品种,研发造粒芝麻制作工艺。以造粒芝麻成品率、均一率、稳定性为评价指标,从常见食用胶中筛选出适宜造粒芝麻的食用胶,随后通过单因素分析工艺参数对造粒芝麻的影响规律,最后利用正交实验优化工艺参数。结果表明:淀粉适宜用于造粒芝麻,淀粉质量浓度、淀粉溶液添加量、静置时间会显著影响造粒芝麻的形成与品质。通过逼近理想解排序法获得最佳的造粒芝麻生产工艺为:6%淀粉质量浓度,淀粉溶液添加量为26%,静置时间15 min。在此条件下,造粒芝麻的成品率、均一率与稳定性分别为93.49%、91.34%、87.94%,这为造粒芝麻的后续应用奠定了物质基础。      

纳米Al2O3粉体反向沉淀法制备工艺的优化

制备纳米Al2O3是为进一步制备纳米Al2O3/高分子复合材料提供优质原料.优化了采用NH4Al(SO4)2和NH4HCO3为原料的反向沉淀-NH4AlO(OH)HCO3前驱体热分解的制备工艺,制备出了粒径约在11nm,团聚较少、分布均匀的纳米Al2O3粉体,并用电子透射显微镜(TEM)、X射线衍射(XRD)对其进行了表征分析.实验表明,优化了的工艺可以有效地抑制团聚,控制粒径.     

米糠油制备甘二酯工艺优化

采用响应面法优化米糠油制备甘二酯的工艺条件。在反应温度、反应时间、固定化脂肪酶添加量及反应物质量比4个单因素试验的基础上,通过四元二次回归正交旋转组合设计结构矩阵的建立,构建以甘二酯产率为响应值的二次回归模型并进行分析。结果表明:当温度为26℃、反应时间为10h、固定化脂肪酶添加量为8.5%及反应物质量比为14∶1时,甘二酯产率理论为60.36%,实际为58.31%,相对误差为3.4%。     

椰子油纳米乳液制备工艺条件优化

为扩大椰子油的应用范围，以精制冷榨椰子油为油相，Tween 80为乳化剂，无水乙醇为助乳剂，采用超声乳化法制备椰子油纳米乳液。以椰子油纳米乳液平均粒径及多分散指数（PDI）为指标，通过单因素实验和正交实验对椰子油纳米乳液制备工艺条件进行优化，并对制备的椰子油纳米乳液的类型进行鉴定。结果表明：椰子油纳米乳液最佳制备工艺条件为超声功率500 W、超声时间20 min、油乳质量比1∶ 1.5、油乳混合物与水质量比2∶ 8，在此条件下制得的纳米乳液平均粒径和PDI分别为131.0 nm和0.27；制得的椰子油纳米乳液为水包油（O/W）型。该工艺条件下制得的椰子油纳米乳液粒径小且均匀，且O/W型的椰子油纳米乳液拓宽了椰子油的应用范围。     

杂粮面包的制备工艺优化研究

以燕麦粉、荞麦粉、玉米粉及糯米粉为复配杂粮原料,采用面包粉复配杂粮作面包,以面包的硬度和弹性为考核指标,比较了不同的发酵方法与烘烤方式对面包品质的影响,并对复配型杂粮面包的配方及工艺进行优化。结果表明:影响杂粮面包品质最主要的因素是和面时间,其次是发酵时间与烘烤时间。复配型杂粮面包中添加20%的白砂糖、1.2%的盐及2.4%的酵母,然后和面时间25min,发酵3.5h及烘烤20min时,杂粮面包的感官品质最好。此时,面包的硬度为5998.06g,弹性为0.886。产品质地柔软,色泽金黄,口感细腻并具有淡淡的杂粮风味。      

富含白藜芦醇花生油的制备工艺优化

为了提高花生油中的白藜芦醇含量,以超声波细胞破碎预处理花生根,采用花生油和花生根混合搅拌萃取制备富含白藜芦醇花生油,通过单因素试验优化了富含白藜芦醇花生油的制备工艺条件,并对所制备的富含白藜芦醇花生油的品质进行了分析。结果表明,富含白藜芦醇花生油的最优制备工艺条件为花生根粒度75 μm（200目）、超声时间15 min、超声功率325 W、花生根与水质量比1∶ 8、花生根与花生油质量比1∶ 6、萃取温度80 ℃、萃取时间1 h,在最优工艺条件下花生油中白藜芦醇含量从0.12 mg/kg提升至11.98 mg/kg,所制备的富含白藜芦醇花生油符合GB 1534—2017《花生油》一级压榨成品油的要求,色泽与压榨一级花生油无显著性差异。因此,优化的工艺实现了绿色制备富含白藜芦醇花生油。