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我公司日产4 500 t/d新型干法熟料生产线于2011年投产使用,配套的生料立磨选用的是中信重工生产的LGM5024立磨,设计台时产量420 t/h,主电机、循环风机总功率为8 500 kW加辅机总装功率为9 325 kW。经过多年来的运行,吨生料电耗基本维持在15.7 kWh/t左右(不包含尾排),生料200 μm细度在2.0%~2.4%之间,对比集团公司内的同类型磨机,我们的电耗也是比较高的,不考虑原料易磨性、原料品种、装机功率等还是有不少差距。鉴于此,我们经过不断的总结和调整,将生料电耗降低至14.380kWh/t,生料200 μm细度控制在1.6%合格率维持在95%左右。现就我公司的一些运行经验进行分享。 相似文献
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我公司有两台Ф2.2×6.5m双仓圈流生料磨,台时产量一直徘徊在17.5t/h左右,吨生料粉磨电耗23.6kWh。将磨尾风机由Y5-47-6C(风量28800m3/h、2039Pa、功率22kW)改为Y9-38(风量34428m3/h、3000Pa、45kW)后、在磨尾加一台直径Ф750mm高1500mm热风炉,对磨内物料微烘干,台时产量提高至24.4t/h,吨生料电耗降低6.45kWh;2009年8~12月份降低电耗成本24.2万元。 相似文献
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正华润水泥(鹤庆)有限公司共有两条2 500t/d熟料生产线,2号生产线于2011年投产,窑产量达到2 800t/d,而配套的MLS3726辊磨产能偏低、细度偏粗,正常生产生料辊磨产量187t/h,R80μm控制在25%左右,R200μm控制在3%左右。为提高生料辊磨的产量,降低原料磨工序电耗,控制细度,满足窑的生产需求,公司决定对2号生料磨进行技术改造。 相似文献
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该公司5 000t/d预分解窑熟料生产线,生料制备配置一套RP200-180辊压机终粉磨系统。运行初期,由于动态选粉机选粉效率低,不但生料产量偏低,系统粉磨电耗在13kWh/t左右,而且生料R200μm粗颗粒筛余偏粗,在 3.5%~5.0%之间,严重影响熟料煅烧质量。经分析认为,该终粉磨系统中动态选粉机存在一定技术问题,采取针对性调整措施,通过有效增大选粉室分级区,并对密封迷宫间隙进行处理后,系统产量由460t/h提高至500t/h,粉磨电耗降至11kWh/t。同时,生料R200μm粗颗粒筛余量降至1.5%,取得增产、节电,降低生料细度的综合技术经济效果。 相似文献
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生料粉磨技术现状 生料粉磨是新型干法水泥生产过程的一个重要环节,主要任务是将配合好的原料烘十粉磨成符合后续工艺即熟料煅烧要求的生料.一般要求生料细度80μm标准筛筛余10%~20%,200μm标准筛筛余1.0%~2.0%,生料水分<1.0%.传统的生料粉磨主要采用烘干兼粉磨的球磨机系统,尤以简化的中卸烘干球磨系统使用最为广泛,其特点是技术成熟,运转率高,操作简单,对原料的适应性强,系统投资低,但是球磨机粉磨效率低,电耗高,粉磨中等易磨性的原料时系统电耗23kWM(生料)左右,换算成熟料时单位电耗达36kW/t(熟料),换算成水泥时单位电耗29kW/t(水泥). 相似文献
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<正>近年来,生料辊压机终粉磨系统逐步成为生料粉磨系统的主流。相对于辊磨系统,辊压机系统具有粉磨效率更高、粉磨电耗更低的优势。鹿泉金隅鼎鑫水泥有限公司一公司一线为2500t/d熟料生产线,于2000年建成投产。生料粉磨系统采用国内首台?4.6m×10+3.5m中卸球磨系统,装机功率3550kW。当入磨物料粒度≤25 mm(85%)、水分≤5%,出磨生料细度80μm筛筛余12%、水分为0.5%时,系统产量为190 t/h,系统电耗为24kWh/t。项目投产以来, 相似文献
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某公司2 500t/d熟料生产线生料磨系统原采用Φ4.6m×(8.5+3.5)m中卸烘干磨粉磨工艺,台时产量200~220t/h,生料粉磨工段电耗~24kWh/t。因本项目所用原料综合水分1.99%,且没有很黏的物料,为节能降耗,确定新建辊压机生料终粉磨系统代替现有的球磨机系统。新系统投产后,生料产量达到240t/h以上,生料粉磨工段电耗≤12kWh/t,效果理想。 相似文献
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<正>我公司原料磨采用的是丹麦F.L.S.midth公司生产的ATOX50磨机,运行9个月后,磨机台时产量只有390t/h(设计台产450t/h),电耗也持续增长,到2009年11月份吨生料电耗为22.27kW·h/t,大大超出了集团公司吨生料电耗18.6kW·h/t的指标,造成了极大的用电浪费。针对立磨的运行质量差的问题,本公司通过改变入磨原材料质量、调整原料磨系统风 相似文献
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<正>1存在问题我集团下属汉中勉县尧柏水泥有限公司生料立磨为TRMR36.4磨机,自投产运行以来,加载压力长期处于8 MPa左右时,台时产量一直偏低(230 t/h以下),生料单位电耗偏高(22 kWh/t左右),而同型号立磨台时产量达到260 t/h以上,电耗在18 kWh/t左右。系统阻力大的问题一直制约着生料生产,曾多次以增加投料量来提高台时产量,但当投料量增加时,磨 相似文献
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<正>本公司原料磨采用的是丹麦史密斯公司ATOX50立磨,运行9个月后,产量只有390t/h(设计产量450t/h),电耗也持续增长,到2009年11月份生料电耗22.27kWh/t,大大超出了集团公 相似文献
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<正>我公司3 000t/d生产线的实际产量已达到4 000t/d左右,而生料磨生产能力有限,无法满足生产需求,且由于矿山开采能力没能同步提高,石灰石产品质量和粒度波动增加了生料磨的故障率。在入磨原材料质量波动和窑产能良好发挥的情况下,生料供应往往会成为生产难题,放粗生料细度或许是一种解决途径。根据我公司生产实践,生料80μm筛余量每放宽1%,立磨产量可提高3%左右,生料粉磨电耗也相 相似文献
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0引言我公司UM46.4N生料立磨是日本宇部公司的第1台外循环式立磨,主机装机功率2 600kW,入磨物料粒度<80mm,生产能力磨损前期(<2 000h)为235t/h,磨损后期(>2 000h)为220t/h,出磨生料细度R80<12%。此系统自2002年3月开始试运行后,一直不能正常生产。经过2年的多次调试、改造,现已 相似文献
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海螺水泥CF公司G180×160辊压机配Ф3.8 m×13 m球磨联合粉磨系统辊压机(3 200 kW)装机与磨机(2 500 kW)装机功率比达到1.2以上,理论辊压机吸收做功达到11 kWh/t。这是典型的大辊压机配小磨的案例。建成后,生产P·O42.5级水泥产量稳定在270~280 t/h,电耗优于27 kWh/t。 相似文献
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我公司拥有一条Φ3.5 m×56 m新型干法窑,设计产量1 700 t/d,配套一台HRM2800立磨和Φ2.6 m×7.5 m风扫煤磨。2008年4月窑投产以来,熟料综合电耗由65.32 kWh/t降低到57.90 kWh/t,若想再次降低,效果都不太好。针对此问题,通过采取降低入磨石灰石粒度、生料立磨使用新型耐磨材料、减少生料配料站黏土断料、优化煤磨研磨体级配、降低系统漏风量、优化供气单元、总降建立电力需求侧服务平台等措施之后,效果显著。2018年4~7月熟料综合电耗平均值为54.65 kWh/t,同比2017年的57.50 kWh/t下降了2.85 kWh/t。 相似文献
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我厂Ф2.2 m×7 m水泥磨于1996年11月投产,投产时产量为13.5t/h,水泥成品细度为0.08 mm筛筛余4.0%.我们对水泥磨系统经过多次改造,到2000年1月磨机产量提高到15.5 t/h,水泥细度为0.08 mm筛筛余2.8%,水泥磨机主机电耗由2 8 kWh/t降低到2 3 kWh/t,粉磨系统电耗由34 kWh/t降到31 kwh/t.改造措施如下. 相似文献