应用在重型深孔钻镗床上一种刀具保护装置的研制

本文介绍了在重型深孔钻镗床上进行深孔加工的一种刀具保护装置的研制,该装置降低了深孔加中的弯曲和走刀偏离程度,提高了加丁效率及加工精度.     

三通阀模锻成形工艺数值模拟研究

采用多向模锻工艺成形三通阀,应用Deform-3D软件对多向模锻成形过程进行数值模拟,分析成形缺陷,优化成形工艺方案,为实际生产提供理论指导。     

露天台阶深孔爆破合理超深数值模拟分析

为了研究露天台阶深孔爆破超深对矿岩破碎效果的影响,基于ANSYS/LS-DYNA有限元数值模拟的方法对不同底盘抵抗线条件下超深对岩石破碎的影响进行了初步研究。结果表明,台阶深孔爆破存在临界超深,当超过该值后,作用在台阶坡底处应力值的增幅变小,爆破能量利用率显著降低。通过对应力变化规律的分析得到了临界超深值的范围,可为工程实践提供设计参考。     

露天台阶深孔爆破合理超深数值模拟分析

为了研究露天台阶深孔爆破超深对矿岩破碎效果的影响,基于ANSYS/LS-DYNA有限元数值模拟的方法对不同底盘抵抗线条件下超深对岩石破碎的影响进行了初步研究。结果表明,台阶深孔爆破存在临界超深,当超过该值后,作用在台阶坡底处应力值的增幅变小,爆破能量利用率显著降低。通过对应力变化规律的分析得到了临界超深值的范围,可为工程实践提供设计参考。     

一种挖掘机斗齿多向精密成形工艺研究

目的研究挖掘机斗齿多向精密锻造成形工艺。方法根据挖掘机斗齿的结构特点,设计一种多向精密成形工艺方案。使用Deform-3D有限元分析软件对提出的工艺方案进行模拟,分析锻造过程中的载荷-行程曲线和金属流动规律,最后设计模具并进行工艺试验。结果通过数值模拟与工艺试验,获得了成形过程中的工艺参数,揭示了挖掘机斗齿多向精密成形过程的变形规律。结论提出的多向精密成形工艺方案成形挖掘机斗齿没有超出模具的许用应力范围,工艺试验获得的锻件充填饱满,无锻造缺陷。     

法兰盘热挤压工艺设计

以法兰盘为研究对象,对法兰盘进行了结构及工艺性分析,并对变形程度进行了校核,拟定了先镦挤法兰和台阶,然后分步成形中心孔的工艺方案。 利用有限元分析软件对法兰盘成形过程进行了模拟分析,预测了法兰盘成形过程中的缺陷,缩短了试模周期。 用方案一镦挤法兰和台阶时变形量过大,无法同时成形,因此提出先成形法兰后成形台阶的方案二,但成形台阶时坯料受力不均匀且变形量很大,也无法成形。方案三先成形台阶,后成形法兰,最后反挤中心孔,并对成形过程各工步成形载荷进行了校核,结果显示,各工步成形效果良好,单工步最大载荷及总的载荷均满足设备要求。     

法兰轴热挤压工艺设计及分析

目的以某型号法兰轴为研究对象,为了制取性能和结构合格的法兰轴。方法对其进行了结构及加工工艺分析,确定了成形工艺方案为:下料→正挤轴部→顶镦头部→反挤法兰及内腔。根据该工艺,建立了法兰轴的三维模型,利用有限元分析软件对法兰轴的成形缺陷进行了分析,并进行了工艺改进,以获得合格的零件。结果改进后的工艺可以制取合格的零件。结论此工艺方法对实际生产有指导价值。     

球铁后桥壳的铸造工艺设计及数值模拟

首先对后桥壳进行初步的铸造工艺方案设计,然后运用铸造数值模拟软件华铸CAE对其充型和凝固过程进行模拟,预测可能产生的铸造缺陷及部位,分析缺陷产生的主要原因,从而改进工艺.经多次CAE模拟优化获得最优工艺,可减少铸造缺陷,保证铸件质量.     

深锥形壳体温挤压成形工艺与模具

针对某铝合金深锥形壳体的温挤压成形过程,用有限元数值模拟软件进行了模拟,分析了成形工艺及模具设计。提出了消除产品壁厚差较大、孔口高低不平现象的措施。     

深孔爆破空隙装药损伤演化过程的数值模拟

深孔爆破孔底空隙装药在有效地保护底板岩层免遭破坏，减少大块率，提高爆破效率等方面人有重要的意义。本文利用岩石爆破分形损伤模型及二维有限差分程序进行数值模拟，从岩石爆破损伤演化的角度对比了一般深孔爆破装药与空隙药的岩石破坏过程，发现空隙装药在损伤范围的发展趋势和自由面效应等方面具有明显特征，从而为解释这一装药结构的作用机理提出新的见解，也为这种爆破技术的实际应用提供了一个新的设计依据。     

大型立交桥中深孔爆破钻孔施工控制

对漳州东立交桥采用垂直深孔爆破法拆除,为确保安全和效果,使桥墩炮孔的实际最小抵抗线不小于设计最小抵抗线的90%,采取了两级钻孔方案,并对钻孔全过程进行精确控制。孔口测量定位、钻机严格定位、钻孔施工全程监控并及时调整,最后进行严格验孔。经严格控制钻孔施工质量,漳州东立交桥拆除爆破达到了预期效果,爆破中没有产生飞石危害。工程实践表明:通过严格控制垂直深孔的钻孔精度,可大大提高垂直深孔拆除爆破的效率和安全。     

Application of Deep Hole Drilling to the Measurement and Analysis of Residual Stresses in Steel Shrink‐Fitted Assemblies

Abstract: Residual stress measurement of shrink‐fitted assemblies was achieved through finite element simulations and experiments using the deep hole drilling technique. Shrink‐fitted assemblies using stainless steel and cast iron were manufactured and residual stresses measured using a combination of deep hole and centre hole drilling. The results from the finite element simulations demonstrated that modifications to the deep hole drilling method were required to account for plastic relaxation during the measurement process. This was verified through the experimental measurements. The results from both the stainless steel and cast iron assemblies provided a clear demonstration that the final residual stress state was a consequence of the machining and assembly of the components.     

直眼掏槽破岩过程模拟与空孔效应分析

基于空孔直眼掏槽的基本形式,运用三维有限元软件LS-DYNA,模拟了槽孔与3种不同直径空孔的动态破碎贯通过程,得到了直眼掏槽爆破应力分布规律.模拟结果表明:空孔在掏槽爆破中提供初始自由面,对槽腔岩石破碎具有导向作用;通过3组模型破岩过程的对比,可以清晰的看出空孔直径越大,破岩过程的拉伸破坏区域和压缩破坏区域越明显.进一...     

反向方法在板料成形工艺设计中的应用研究

利用结合拉延筋计算的反向方法的数值模拟技术,研究了其在板料成形工艺设计中的应用,提出了进行初期工艺设计评估的新方法。同时对后轮毂鼓包内板件毛坯进行工艺设计,与福特公司的MTLFRM软件的对比结果表明设计的工艺是合理的,也表明该方法可以适用于大型覆盖件的工艺设计。     

Cu-Mg合金连续挤压成形过程的数值模拟和试验对比分析

对高速铁路用Cu-Mg合金接触线进行了热变形模拟试验,试验结果显示,Cu-Mg合金的应力-应变曲线特征在400℃时主要以加工硬化为主,而在500℃以上时,不同应变速率条件下的应力-应变曲线均表现出了一定程度的加工软化特征,且温度越高应变速率越低,加工软化特征越明显。结合铜镁合金热变形模拟试验的结果和Arrhenius双曲正弦函数,建立了铜镁合金的本构方程。通过Deform 3D软件平台,并利用铜镁合金的本构方程,对高速铁路用Cu-Mg合金接触线连续挤压生产过程进行了3D有限元数值模拟分析,对比模拟结果与生产试验结果可知,两者的温度场分布基本一致,数值模拟结果的可靠性得到了验证。此外,结合3D有限元数值模拟结果,对高速铁路用Cu-Mg合金接触线连续挤压成形过程中出现的分层缺陷进行了分析,认为Cu-Mg合金接触线连续挤压成形生产过程中出现的分层缺陷是由于连续挤压过程中正压力异常分布所造成的。     

新能源汽车4032铝合金涡旋件背压成形数值模拟与实验研究

目的 探究新能源汽车空调压缩机涡旋盘静盘成形技术及成形过程,解决新型涡旋盘外圈充填不满的缺陷问题。方法 采用背压挤压与闭式挤压结合的工艺方案,利用有限元技术对成形过程进行数值模拟分析,然后结合物理实验对工艺可行性进行验证。结果 获得了成形过程中金属流动规律、载荷变化曲线、应力应变分布和实际成形样件,并将终锻过程分为3个阶段：第1阶段主要是成形涡旋基底;行程到达30%时进入第2阶段,第2阶段成形外圈和涡旋部分,外圈金属流动较涡旋部分金属流动更快,外圈成形完整;行程到达84%时进入第3阶段,成形涡旋的中间部分。终锻过程中,涡旋根部由于形变量较大,存在应力集中现象。终锻快结束时,外圈已经充满,顶部应力增大。结论 成形中预锻的外圈保证了金属的充填,成形完整,成形工艺可行,“两步法”成形可以获得质量良好的涡旋盘。     

空心阶梯轴温挤压成形数值模拟

目的研究空心阶梯轴温挤压成形的可行性。方法根据空心阶梯轴的结构特点,确定了成形方案,并利用Deform-3D软件进行了有限元数值模拟分析,对成形方案进行了验证。结果根据模拟结果得出,锻件的成形效果较好,没有出现充不满和折叠等缺陷,尺寸精度也较好。结论采用温挤压成形工艺成形空心阶梯轴,获得了满足尺寸要求的空心阶梯轴,成形过程稳定可靠,成形工艺可行。     

汽车后座椅横梁冲压成形过程的数值模拟

采用数值模拟方法,对某型高强钢汽车后座椅横梁的成形过程进行研究,讨论压边力和拉深筋的变化对该零件成形性能的影响。模拟结果表明,采用合适的压边力和较低的拉深筋阻力系数,可有效提高高强钢的成形性能,获得合格的零件。针对模拟结果中零件出现的缺陷,提出了初步的工艺改进方案。     

汽车前围板冲压数值模拟及工艺参数优化

针对汽车覆盖件冲压过程变形复杂的特点,对某型号汽车前围板零件拉深过程进行数值模拟,分析压边力及拉延筋的变化对该零件成形效果的影响.通过成形极限图优化压边力及拉延筋,最终获取该零件拉深工序合适的工艺参数,为汽车覆盖件冲压工艺提供快速、有效的设计方法.