轴对称零件挤压过程分析

轴对称零件是最广泛应用的零件之一，因此研究轴对称零件的挤压过程有着重要的现实意义。本文在热变形条件下，对轴对称零件的挤压过程进行了分析。     

铝型材挤压有限元分析

应用弹塑性有限元法分析了非轴对称挤压过程及挤压模具在压力作用下的变形情况。分析计算的结果和生产实际相符。     

轴对称复合挤压过程的数值模拟及实验研究

对轴对称复合挤压过程进行了实验研究，分析了复杂变形过程的力学特点及变形规律，并用改进了的ＵＢＥＴ方法对实验过程进行了全面模拟，预测坯料外形轮廓的变化情况，载荷行程曲线，网格畸变以及等效应变分布情况．通过对复合挤压实验结果的比较，理论结果与实验结果基本上一致．     

静液挤压过程中挤压压力的数值模拟研究

研究钨合金静液挤压过程中的挤压压力随挤压参数的变化规律 .采用大变形弹塑性有限元理论 ,用ANSYS 5 5软件对不同挤压参数下钨合金静液挤压过程进行了数值模拟研究 ,得出了挤压压力随模具角度、变形量、摩擦系数这些挤压参数的变化规律 .将数值模拟结果与光刻网格的试样进行挤压后的测试结果进行比较可见有限元法的计算结果和实验结果相符合 ,即数值计算结果是可靠的 .     

非轴对称零件挤压过程的上限元分析

推证矩形截面齿形零件及梯形截面齿形零件挤压的体积不变方程和速度场方程。并运用上限元法模拟金属成形过程和两种非轴对称挤压零件成形过程的变形力及金属流动;分析各种工艺参数对成形过程的影响,探讨工艺参数优化设计问题。模拟结果与实验进行了比较,两者表现出良好的一致性。     

对称零件多向挤压工艺有限元仿真

通过三维软件pro/E软件进行建模,以.iges格式把曲面信息导入MSC—Superform中进行有限元分析,根据零件的对称性,取轴对称零件的四分之一进行多向复合挤压成形过程分析,通过两种多向复合挤压不同挤压方案的等效应变云图,确定其较佳的工艺成形方案.该研究为此类多腔零件的挤压工艺提供了有价值的参考依据.     

杯杆型轴对称复合挤压上限法研究

以运动学许可速度场为基础的上限法是分析非稳态过程问题的有效工具。本文在建立杯杆型轴对称复合挤压运动学许可速度场的基础上,用上限法对复合挤压的早期和晚期阶段的变形进行了分析研究,确定了复合挤压变形不同阶段所需的凸模平均单位压力。研究结果表明,复合挤压正挤部分变形程度的增大,总是使凸模单位压力增大;而反挤部分变形程度增大,则可能使凸模单位压力增大,也可能使之减小。挤压过程中,随凸模逐渐压入变形体,其塑性变形区的大小和形状,不断发生变化。当毛坯剩余厚度小于某值以后,复合挤压发生变形流动模式的转换,即由早期变形流动模式进入晚期变形流动模式,而变形程度的大小是影响变形流动模式转换的主要因素。利用分析得到的复合挤压力上限解的表达式,用电子计算机计算并绘制的复合挤压凸模平均相对单位压力曲线,可用于复合挤压的工艺设计。实验表明,理论分析结果与实测结果较为一致。     

杆杆型复合挤压时的变形流动和单位压力

本文运用上限法分别分析了早期稳定流动阶段及后期非稳定流动阶段的杆杆型轴对称复合挤压过程。在密栅云纹及网格试验的基础上,提出了上述两个阶段的运动学容许速度场,并由此导出变形总功率消耗及平均相对单位压力,同时确定了变形程度和摩擦对单位压力的影响。本文还分析了早期速度场与后期速度场之间的转换关系以及挤压过程中可能出现的三种变形模式。如果正挤变形程度与反挤变形程度相差很大,则可能出现单向流动。在正、反挤压变形程度相等时,正挤部分挤出长度则可能稍大于反挤部分挤出长度。实验表明,理论结果与实验结果相当一致。     

直齿锥齿轮轮齿变形及瞬时啮合刚度

以三维有限元法对多齿对同时啮合直齿圆锥齿轮轮齿变形和瞬时啮合刚度进行了详尽分析研究．用ＳＧＤＣＳ齿轮动态效应试验台进行了轮齿变形的激光测试，测试结果与理论计算结果的变化趋势具有稳定的一致性．     

直齿锥齿轮轮齿变形及瞬时啮合刚度

以三维有限元法对多齿对同时啮合直齿圆锥齿轮轮齿变开用瞬时啮合刚度进行了详尽分析研究。用ＳＧＤＣＳ齿轮动态效应试验台进行了轮齿变形的激光测试，测试结果与理论计算结果的变化趋势具有稳定的一致性。     

花键离合齿轮镦挤复合成形

对花键离合齿轮外形尺寸进行工艺分析,选择镦挤复合成形工艺.制订了零件冷挤压件图及镦挤工艺流程,对镦挤变形程度进行校核,计算了最大挤压吨位,并介绍了镦挤模具的结构特点.     

杯-杆型复合挤压过程的数值模拟

采用上限单元技术(UBET)模拟了杯-杆型复合挤压的不同变形程度组合(ε_f/ε_b,摩擦因子m以及凹模锥角θ对挤压力及两端流出量的影响。并采用两种理论假设模拟了复合挤压过程的金属流动规律,与实验结果进行了比较,得出了按总上限功率最小来模拟变形与实际较为接近的结论。还建立了一般杯-杆型复合挤压金属的变形模式,获得了一些有价值的结论。     

ZK60镁合金等温成形数值模拟与试验研究

针对ZK60镁合金罩体类零件的结构特点,设计了等温挤压成形工艺及试验模具。采用Deform-3D有限元模拟分析软件,研究了镁合金罩体类零件等温挤压成形过程中变形力及金属流动规律,预测了变形所需挤压力大小及可能产生的缺陷,为优化模具结构和工艺参数提供了理论依据。根据模拟结果进行等温挤压实验,成功挤出形状复杂的镁合金零件,其表面粗糙度与尺寸精度均符合要求。通过对挤出的镁合金零件进行内部显微组织观察,表明其成形性能良好。研究结果为该类镁合金零件等温挤压成形工艺和模具设计提供了科学依据。     

直齿轮径向挤压过程变形力规律的数值模拟

利用上限元法模拟了圆柱直齿轮戏向挤压过程的变形力规律。经验证，所用的计算方法及计算机程序是正确，可行的。模拟结果对生产实践具有重要的指导意义。     

一般轴对称非定常热传导问题的有限元分析

目的利用有限元法研究武器身管瞬态热传导问题．方法根据均匀正交各向异性材料轴对称热传导方程及其边界条件,利用变分法及欧拉理论,选取６节点的高精度三角形单元类型,推导了一般轴对称非定常热传导有限元基本方程．并编制了相应的计算程序．结果通过算例分析,从而证实了本套理论及设计程序的正确性及可行性．并就某身管瞬态热传导问题进行了有限元计算．结论该理论及方法对解决一般轴对称非定常热传导问题具有普遍意义．     

一般轴对称非定常热传导问题的有限元分析

目的 利用有限元法研究武器身管瞬态热传导问题。方法 根据均匀正交各向异性材料轴对称热传导方程及其边界条件,利用变分法及欧拉理论,选取６节点的高精度三角形单元类型,推导了一般轴对称非定常热传导有限元基本方程。并编制了相应的计算程序。结果 通过算例分析,从而证实了本套理论及设计程序的正确性及可行性,并就霜身管瞬态热传导问题进行了有限元计算。结论 该理论及方法对解决一般轴对称非定常热传导问题具有普遍意义     

非轴对称盒形件拉延初期凸缘部分变形的有限元分析

本文利用弹塑性有限元法分析计算了非轴对称件拉延初期凸缘部分的变形,得到了主应力指向,金属流动规律,塑性区的扩展和应力应变分布。为了验证有限元计算,将所得结果与密栅实验进行了比较,取得了一致的规律性。     

基于热力耦合的反挤压三维数值模拟

采用三维刚塑性有限元法,对钟形罩反挤压成形过程进行了热力耦合数值模拟,给出了金属塑性流动模式和应变及温度分布,并分析了成形物理场分布与变形外部条件之间的关系.成形实验显示模拟计算与实验结果相当一致.     

平滑－有限元混合技术用于塑性变形的实验分析

根据数据平滑理论，提出了一种塑性变形实验应变分析的方法。首先对实验数据样条平滑，消除测量误差的影响，然后与有限单元法相结合，进行微分计算。并将此方法用于两种常用的塑性变形实验──云纹法和视塑性法，分析了有孔板拉伸及轴对称挤压的塑性变形，得到了变形区域的应变场。     

大型变压器线圈涡流损耗的有限元计算

采用线性轴对称正弦稳态场的有限元法对变压器线圈的涡流损耗进行了研究,并对实际产品进行了计算。编制了适用于任意计算场域的自动剖分程序,正弦稳态场的计算程序,涡流损耗的计算程序。