半金属摩擦材料的摩擦磨损性能及磨屑形貌

采用D－MS定速式摩擦试验机，测定了3种金属纤维（钢纤维，黄铜纤维和紫铜纤维）增强的半金属摩擦材料与灰铸铁在不同温度下滑动摩擦的摩擦磨损性能，并收集磨屑，借助SEM扫描电子显微镜，观察，分析磨屑的形貌，研究材料磨损的内在机制。研究结果表明：紫铜纤维增强的磨擦材料与灰铸铁间的摩擦因数最稳定，磨损率最低；低温时，3种材料的磨屑均比较细小，在少数大颗粒的表面可以观察较深的划痕，有的带有明显的裂纹，说明该磨损主要由犁沟及微切削作用引起；高温时，磨屑多呈较大的块状或薄片状，这是粘结剂的高温分解和摩擦表面膜的热裂分解所致；对于铜纤维（黄铜或紫铜），在摩擦过程中还会发生铜在对偶表面的涂抹现象，这也是影响其摩擦磨损性能的一个重要因素。     

用合金钢屑研制低合金耐磨铸钢的磨损机理分析

通过实验室与现场对比实验,对合金铜屑研制的 Si—Mn—Cr—Mo 系低合金耐磨铸铜和高锰铜的磨损机理进行了探讨。认为材料的磨损形式,磨损量与材料的 a_k、HR_c 和显微组织有关,耐磨性与硬度不是线性函数。要使材料耐磨,高硬度必须配合恰当的韧性。在低冲击应力下合金钢屑的低合金的耐磨性为高锰钢的1.7～2.5倍。     

锅炉省煤器磨损机理及防磨措施

从理论上分析了电站锅炉省煤器的磨损机理 ,解释了省煤器管子的磨损特征及主要的影响因素 ,分析主要影响因素后认为烟气速度对受热面的磨损起决定作用 ,并总结了造成烟气流速大于设计值的 3点因素 ,提出并论证了减轻和防止省煤器磨损的 6项措施和建议 .     

MPS中速磨煤机磨辊磨损机理研究

在半工业性运行试验条件下,对ＭＰＳ磨煤机磨辊的磨损机理进行了进一步模拟磨损试验。结果表明：尽管磨辊表面内外侧的磨损形貌特征存在较明显的差异,但其磨损机理却很相似,都为切削磨损、塑变疲劳磨损和脆性相断裂三种机制并存,且都以切削磨损为主,所不同的只是磨料对磨辊外侧区域的切削磨损作用远比对其内侧区域强烈,且切削方向也比内侧区域更加集中一致,这也正是磨辊在使用过程中内外侧磨损速率产生明显差异的根本原因。这种差异是由磨机本身的结构特点和运行特性所决定的。     

锅炉省煤器磨损机理及防磨措施

从理论上分析了电站锅炉省煤器的磨损机理，解释了省煤器管子的磨损特征及主要的影响因素，分析主要影响因素后认为烟气速度对受热面的磨损起决定作用，并总结了造成烟气流速大于设计值的3点因素，提出并论证了减轻和防止省煤器磨损的6项措施和建议．     

仿生条纹形磨辊磨损试验及耐磨机理分析

为了提高辊压机磨辊的耐磨性能,模仿自然界中生物体表形态,在磨辊表面设计并加工出不同深度、不同周向个数的仿生条纹形结构,并根据正交试验设计方案对磨辊进行磨损试验。结果表明:仿生条纹形结构能有效提高磨辊的耐磨性能,条纹深度和条纹周向个数对磨损量均有影响。相较于标准磨辊,仿生磨辊的耐磨性最大可提高72.1%。分析仿生磨辊耐磨机理发现:条纹形结构使磨辊与石英砂接触更加充分均匀,同时减少了石英砂在其表面滑磨的机率,从而优化了磨辊整体及各局部的受力情况,是提高磨辊耐磨性的重要原因。     

线接触条件下橡胶磨屑的计算机图像分析

由于用扫描电镜观察橡胶磨损后的表面形貌的研究方法带有一定的主观偶然的因素,使得目前对橡胶线接触磨粒磨损机理看法不一。作为磨损过程最终产物的磨屑,是材料经受一系列机械的和物理与化学作用的综合结果。因此,研究磨屑的形状及其分布对于揭示磨损发生、发展的规律具有十分重要的意义。为此,将计算机图像分析技术应用于橡胶磨屑分析,通过对橡胶磨屑的采集及图象处理,发现橡胶磨屑形状因子属正态分布,且均在０ ．３ 到０ ．４ 范围内,这一研究结果表明,疲劳磨损为橡胶线接触的磨损机理     

流化床锅炉受热面磨损分析及防磨措施

通过对受热面磨损的各种因素分析，提出利用超音速电弧喷涂碳化铬合金技术，用于电厂锅炉受热面防磨切实可行且效果优良。     

聚氨酯衬垫磨损机理的微观分析

首先介绍了聚氨酯的力学特性,然后运用扫描电子显微镜和表面红外分析仪对磨损后衬垫表面的微观形貌及官能团的组成进行了分析,发现了聚氨酯热降解的证据,并在此基础上对钢丝绳－ 聚氨酯衬垫这一摩擦副的磨损机理进行了分析、探讨．作为从微观角度研究高分子材料衬垫的磨损过程,其结果有助于深入地了解高分子材料的磨损机理,对改善衬垫的磨损性能,提高其寿命有一定的实用价值．     

空气钻井钻具冲蚀磨损机理的分析

空气钻井技术受到越来越多的重视,针对空气钻井中钻具冲蚀磨损严重的现象,首先从阐释冲蚀本质入手,随后时现有的有影响力的冲蚀磨损理论对比分析,得出适合于空气钻井的3套冲蚀磨损理论,并分别进行详细阐述.这3种理论将从不同角度来解释空气钻井钻具的冲蚀磨损机理.微切削理论适用于解释钻屑粒子低入射角的切削情况;变形磨损理论从变形历程及能量变化角度解释了冲蚀现象;二次冲蚀理论从颗粒破碎后对钻具的二次冲蚀角度,更合理地阐述了冲蚀机理.最后就影响钻具冲蚀磨损的主要外部因素--钻屑粒径、几何形状、冲击速度、冲击角度、井内温度进行了定性分析.     

层状大理岩间接拉伸试验及断口形貌和断裂机理分析

通过MTS815试验系统、激光扫描仪和SEM电镜对锦屏Ⅱ级水电站交通辅助洞的盐塘组互层状大理岩进行间接拉伸试验研究、断口形貌测试和细观断裂机理分析。结果表明：拉应力的作用方向与层理面的夹角显著影响岩石的抗拉强度及破坏机理,当拉应力平行层理面时,岩样的平均抗拉强度约为6.32 MPa,断口形貌较为粗糙,表面分维约为D=2.14~2.17;而当拉应力垂直层理面时,岩样的平均抗拉强度仅约2.57 MPa,断口形貌较为平缓,表面分维约为D=2.07~2.10。对于同一种岩石,断口形貌特征与其抗拉力学性能具有明显的对应关系,即断裂表面越粗糙,其分形维数越大,对应的抗拉强度也越高,反之亦然。通过SEM揭示了产生这种现象的细观断裂机理,当拉应力垂直层理面时,岩石主要发生沿晶断裂,穿晶断裂相对要少些;而当拉应力平行层理面时,岩样的断裂模式主要为沿晶和穿晶耦合断裂。研究表明,不同的微细观断裂模式是层状大理岩断口形貌迥异和力学性质差异的根本原因。     

低碳钢的解理断裂机理及微观形貌分析

通过对低碳钢的低温冲击试验,研究了解理断裂过程中裂纹的形核、裂纹尖端的受力以及解理裂纹的形成,并结合滑移与解理之间存在＂竞争＂的理论阐述了解理断裂发生的条件.同时,通过扫描电镜对低碳钢断口的观察,清晰地观察到＂连续型＂河流和＂冲击型＂河流两种解理断裂微观形貌,对其形成机制进行了研究.     

省煤器磨损及防磨措施和膜式省煤器的应用

针对省煤器的磨损问题,分析了锅炉省煤器磨损的主要原因。提出早期的磨损主要受飞灰的浓度和性质、烟气流速以及烟气走廊的影响,并阐述了烟气流速和磨损的关系以及烟气走廊形成的原因。可采取阻力栅、板、拓宽烟道,加宽管束横向节距,以及增设管束节距定位板和加强运行管理及维护等措施降低磨损。并就近年来膜式省煤器的设计、安装与运行提出建议与要求,认为采用膜式省煤器使省煤器的布置更加合理。     

重介质旋流器用离心式渣浆泵磨损机理分析

对重介质旋流器用离心式渣浆泵过流部件的磨损部位和磨损过程进行了分析，提出了磨损过程的三个阶段，利用水流动力学磨粒磨损，汽蚀磨损，氧化磨损的理论分析过流部件的磨损机理，并提出了减轻磨损的途径。     

椭圆齿轮传动系统齿面接触与动态磨损分析

为获取椭圆齿轮齿面动态磨损特性,以一对相互啮合的椭圆齿轮副为研究对象,基于Hertz接触理论和Archard磨损计算通式,建立了椭圆齿轮齿面接触应力和齿面磨损计算模型,运用数值计算方法模拟了齿面接触应力和齿面啮合点处的磨损分布情况,获取了不同设计参数和工况参数条件下齿面接触应力及齿面磨损量随齿廓压力角的分布规律。分析表明:齿面接触应力在单、双齿啮合交替区域会发生突变,随着偏心率和转矩的增大,齿面接触应力呈现出递增趋势。齿面磨损量由齿根到齿顶先减小后增大,在节圆处理论磨损量趋于零;齿面磨损量随着偏心率、输入转矩和转速的增加而呈现出递增趋势。因此,在满足既定要求和运动规律的条件下,减小偏心率、输入转矩及转速有利于降低齿面磨损。研究结果对后续非圆齿轮的动态磨损分析和轮齿修形具有一定的指导意义。     

斜齿圆柱齿轮齿面磨损建模与数值分析

综合运用Hertz接触理论和Archard磨损公式,建立斜齿圆柱齿轮齿面磨损模型,并对其齿面磨损特性进行数值仿真。仿真表明,理想工况下,斜齿轮副的齿面沿齿宽方向非均匀磨损,其在节圆附近的磨损量最小,在小齿轮靠近齿根部位的磨损量最大。在此基础上,进一步分析负载工况和磨损循环次数对齿面磨损量的影响。分析表明,负载转矩和循环次数对齿面磨损量影响显著。当以减磨延寿为齿轮设计目标时,必须计入负载工况和齿轮寿命的影响。