催化裂化汽油重馏分催化氧化脱硫醇的实验室研究

采用选择性加氢技术对FCC汽油重馏分进行处理时,有可能产生微量的二次硫醇,其稳定性高,较难脱除.在实验室研究了该二次硫醇被催化氧化脱除的效果.结果表明,离子对型脱硫醇催化剂的脱硫醇活性明显优于常规单一金属钛菁催化剂,复配型活化剂的氧化脱硫醇活性明显优于常规单一型活化剂.以多种加氢催化裂化汽油重馏分为原料进行了1 500h固定床催化氧化脱硫醇试验,结果表明,离子对型脱硫醇催化剂及复配型脱硫醇活化剂表现出良好的原料适应性及脱硫醇活性,脱后硫醇性硫含量可以稳定在5μg/g以下.该催化氧化脱硫醇工艺可以与加氢技术相配合,用于低硫清洁燃料的生产.     

降低催化裂化汽油烯烃含量和硫含量的DSZ工艺

介绍了降低催化裂化汽油硫含量和烯烃含量的DSZ工艺的小试、中试和工业应用结果.以汽油为原料的小型试验结果表明,该工艺对重馏分汽油的脱硫率比全馏分汽油高,较高的反应温度对脱硫有利,但液体收率有所下降,汽油烯烃含量下降,芳烃含量增加.以镇海直馏减压蜡油为原料进行了中型试验,粗汽油回炼采用注入提升管后的流化床反应器的方式,结果表明,汽油烯烃含量和硫含量均有所下降.在荆门分公司DCC工业装置上进行的工业试验结果表明,干气、汽油产率减少,液化气和柴油产率增加,焦炭略有增加,汽油烯烃含量（荧光法）下降7个百分点,汽油硫分布下降16.0%.     

重油催化裂化汽油AA—1剂脱臭工艺的工业应用

催化裂化汽油ＡＡ－１剂脱臭新工艺，于１９９５年１２月在九江石化总厂催化裂化装置上进行工业应用，经过一年多时间的使用和标定，表明该工艺有较高的脱臭效率，脱臭效果优于液－液法脱臭，脱臭率可提高３０％～４５％（绝对值），同时比液－液法脱臭工艺节省３０％的原材料费用     

催化裂化汽油微量碱脱硫醇工艺工业运行技术总结

九江石化总厂和石油大学合作，通过对该厂催化裂化汽油中硫醇硫含量及硫醇性硫的分布分析，共同开发了微量碱脱硫醇工艺，在小试，中试成功的基础上，将该厂催化裂化汽油脱硫醇装置改造为微量碱脱硫醇工艺。经过一年多的工业运行表明，该工艺具有较好的脱硫醇效果，取得了较好的经济效益和环境效益。     

催化裂化汽油脱硫醇尾气系统的改造

针对催化裂化汽油脱硫醇尾气直接排放导致污染环境、降低效益和造成生产隐患的问题，采用再吸收油吸收尾气的方案进行了改造。改造后尾气中的烃含量由改造前的35％降至2％以下，年回收汽油200t。既保护了环境，又增加了经济效益RMB4×104以上。     

催化裂化汽油轻馏分碱液抽提脱硫醇的实验室研究

采用碱液抽提的方式，对来自不同炼油厂的催化裂化汽油轻馏分进行了脱硫醇精制试验。结果表明，在抽提系统，碱含量为5％～50％，油碱体积比为1／1～15／1，操作温度在10～60℃，二次抽提；碱液在氧化系统进行再生，催化剂加人量为10μg／g，氧化温度为室温～80℃；再生后的碱液在分离系统用90～120℃石油醚抽提分离出二硫化物后循环使用。4种原料中的硫醇性硫都可被脱至5μg／g左右，并且烯烃和辛烷值无损失，博士实验及铜片腐蚀实验均合格，产品液收为100％。     

硫化氢对催化裂化汽油重馏分加氢脱硫性能的影响

考察了循环氢中硫化氢含量对催化裂化汽油重馏分（HCN）加氢脱硫性能的影响和HCN加氢产物的无碱脱臭处理效果。结果表明，H2S严重抑制HCN加氢脱硫深度和脱硫醇硫深度，也抑制烯烃加氢饱和反应。GC—AED分析结果表明，在260℃低温和循环氢中Hzs含量为1700μg／g的条件下，与原料相比，产物中C7硫醇硫含量增加46．6％。无碱脱臭处理重馏分加氢脱硫产物时，硫醇硫含量可由113．0μg／g降低到4．9μg／g，能够满足成品汽油硫醇硫含量不大于10μg／g的要求。如果控制HCN加氢脱硫单元的加氢脱硫率不小于93％，循环氢中H2S含量应该不大于680μg／g。     

催化裂化汽油微量碱脱硫醇工艺实现工业改造

九江石化总厂和石油大学合作，通过对该厂催化裂化汽油中ＲＳＨ含量及硫醇性硫的分布分析，共同开发了微量碱脱硫醇工艺。在小试，中试成功的基础上，１９９５年１２月对该厂催化裂化汽油脱硫醇装置进行了改造，将Ｍｅｒｏｘ两步法脱硫醇改造为向量碱脱硫醇工艺，经过１３个月的工业运行表明，该工艺同Ｍｅｒｏｘ两步法相比，具有较高的脱硫醇效果，使精制油的博士试验容易通过，取得了较好的经济效益和环境效益。     

催化裂化汽油脱硫醇实用性技术

本文对比国内外脱硫醇工艺，介绍了催化裂化装置脱硫醇新工艺实用性技术，对仍然存在的问题提出合理建议。     

我国几家炼油厂催化裂化汽油中硫醇性硫的分布研究

采用精密分馏手段，对山东齐鲁石化公司胜利炼油厂，济南炼油厂和九江石化总厂炼油厂催化裂化汽油脱臭前后的硫醇性硫分布进行了研究，并探讨了不同脱臭工艺对汽油不同沸程分的脱臭效果，结果表明，脱臭前ＲＦＣＣ汽油与ＦＣＣ汽油中硫醇性硫发布不同，而所有脱臭后汽油中，高级硫醇性硫所占含量较大，汽油中高级硫醇的含量多少是制约脱臭效率的关键因素。     

催化裂化汽油中芳烃在酸性催化剂上反应规律的研究

在提升管中型催化裂化装置上,采用MLC-500催化剂,分别以全馏分和重馏分汽油为原料研究在催化转化过程中,汽油中的芳烃在不同反应温度下的转化规律.结果表明,以全馏分汽油为原料,反应温度较低时,主要发生芳环的烷基化反应;在较高温度下,芳环的烷基化反应和芳环上侧链的裂化反应都比较明显.以重馏分汽油为原料,在实验温度范围内主要发生芳环上侧链的裂化反应,随着反应温度的提高,裂化向含有较少碳数的芳烃转移.     

降低FCC汽油硫含量技术的应用

针对中石化九江分公司Ⅰ套装置FCC汽油硫含量过高的问题，采用降低汽油干点、部分顶循环油加氢、石脑油进提升管改质、使用降低汽油硫含量助剂四项技术措施，将催化裂化汽油的硫含量降低了约30．7％。经济核算结果表明，该组合技术是中石化九江分公司降低汽油硫含量较经济的选择。     

催化裂化汽油脱硫助剂的研究

分析了催化裂化汽油脱硫助剂的作用机理。考察了不同种类L酸活性组分的脱硫性能以及L酸活性组分含量对脱硫效率和催化裂化催化剂活性的影响。合成了水溶性的汽油脱硫助剂。在中型试验装置上研究了该助剂活性组分挂载率和脱硫效果。中试结果表明：对不同原料油，所研制的汽油脱硫助剂可降低汽油硫含量15％～18％，并且不会对催化裂化催化剂的活性和产品性质产生不利影响。     

降低催化裂化汽油硫和烯烃含量的技术途径

介绍几种降低催化裂化汽油硫及烯烃含量的技术途径,比较这些技术的使用范围及其优缺点。重点介绍国内已工业化的降低催化裂化汽油硫和烯烃含量的技术,包括加氢异构脱硫降烯烃(RIDOS)技术,多产异构烷烃的催化裂化新工艺(MIP)技术等。指出,前加氢法(催化裂化原料加氢预处理)具有诸多优点,但装置投资高,难以满足清洁汽油φ(烯烃)<20％的要求。催化裂化汽油后加氢法中,对于高硫、低烯烃原料,宜采用选择性加氢脱硫技术;对高硫、高烯烃原料,宜采用加氢异构脱硫降烯烃技术。催化裂化降烯烃新工艺、催化剂和助剂具有投资少,见效快等优点,但难以满足汽油φ(烯烃)<20％,ω(硫)<800μg/g的标准。催化裂化降烯烃技术与加氢技术的组合可能是我国生产新标准清洁汽油的适宜途径。     

催化裂化汽油降硫助剂的工业应用

在荆门分公司Ⅱ套重油催化裂化装置上进行了降硫助剂MS0 11的工业应用试验。结果表明 ,助剂MS0 11与裂化催化剂有较好的配伍性 ,助剂对主催化剂性能以及对产品分布没有明显影响。总结标定时 ,当助剂量占系统平衡催化剂藏量约 10 .6 %时 ,汽油中硫质量分数由空白标定的 0 .0 85 4 %下降到 0 .0 5 4 0 % ,表明该助剂具有较好的降低汽油硫含量的作用。     

催化裂化汽油改质降烯烃反应过程规律的研究

利用裂化催化剂在微反-色谱联合装置、小型固定流化床试验装置和小型提升管催化裂化试验装置上,对催化裂化汽油改质降烯烃过程的反应规律进行了研究。结果表明,催化裂化汽油改质降烯烃过程的产物分布与烯烃含量的降低幅度(烯烃转化率)存在着较好的关联性,说明无论在何种反应条件下采用何种催化剂,只要催化裂化汽油改质后烯烃含量降低,就要付出产生一定量的干气和焦炭的代价,且两者存在着基本对应的关系。随着烯烃转化率的提高,催化裂化汽油改质后烯烃含量降低的幅度增加,C3 液体收率及汽油收率降低,说明C3 液体收率及汽油收率与汽油烯烃降低幅度是相互制约的。在同样的反应条件下,高碳数烯烃的反应活性要高于低碳数烯烃的反应活性。