Ф2200圆锥破碎机碗形轴瓦的离心铸造

碗形轴瓦是大型圆锥破碎机中的重要零件。碗形轴瓦的尺寸及精度要求都比较高,铸件毛重1350公斤,它的质量优劣将直接影响我厂大型破碎机制造及机器的使用寿命。我厂大型碗形轴瓦的批量制造采用金属型成型离心铸造工艺,生产出了优质成型铸件,下面把这种碗形轴瓦的离心铸造工艺介绍如下: 一、零件 零件结构和尺寸见图1。 材质为ZQSnPb 10—5锡铅青铜、净重530公斤。     

ZQSn10-1厚壁致密铸件的生产

日榨2000吨甘蔗的压榨机轴瓦(图1),铸件壁厚40毫米(加工件30毫米,加工量内外各取5毫米),重约200公斤,材料ZQSn10—1。零件质量要求较高,加工好后内外壁不得有气孔和疏松,要通过0.6MPa水压试验不渗漏。     

轴瓦体铸铁件的数值模拟和铸造工艺优化

根据轴瓦体铸铁件的结构特点,对轴瓦体进行铸造工艺设计。在铸件一侧设计浇注系统,在铸件顶部设计了冒口来实现对壳体进行补缩。用CAD软件建立了铸件的三维模型,运用ViewCast模拟软件对轴瓦体进行凝固过程模拟,发现在铸件顶部及热节处存在缩孔缩松等缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,通过改用保温冒口的方法改进了铸造工艺方案。结果表明,只在热节处出现少量的缩松,铸件的缺陷已经消失。     

模拟软件在大型轴承盖工艺设计中的应用

介绍了轴承盖的铸件结构及技术要求,采用数值模拟软件对初定的工艺方案进行充型及凝固模拟分析,分析结果显示:铸件缩孔、缩松缺陷主要集中出现在轴瓦面底部、螺栓孔两端厚大部位的位置。对原工艺进行改进:(1)将轴瓦面由朝上改为朝下;(2)在轴瓦面周边设置冷铁,改变轴瓦面的冷却速度;(3)在螺栓孔两端位置设置冷铁;(4)增加1个大冒口进行补缩,同时在螺栓孔位置利用排气冒口进行补缩。生产结果显示:采用改进后的工艺生产的224件轴承盖铸件的合格率达到96.9%。     

瓦帽类铜合金砂型铸件的冒口便捷设计方法

对于铜合金常规轴瓦的砂型铸造,与立浇工艺相比,卧置侧冒口浇注工艺具有明显的优越性,不仅能解决冒口切割的难题,还简化了造型过程,提高了生产效率。根据多年经验及计算机凝固模拟技术,找出冒口形状参数与铸件形状参数的关系,从而建立了冒口便捷设计方法,摆脱了对工艺人员经验的依赖和对凝固模拟技术的掌握。对常形轴瓦类铸件,该方法既能保证充分补缩,又能获得较高的工艺出品率。对于异形瓦类铸件,其冒口的计算与核算可在常规轴瓦的基础上稍加修正即可,对于其他形状的斗帽类铸件,该方法也有指导意义。     

简易无箱射压造型机

我们车间主要担负货车车辆配件的铸造任务,其中,仅轴瓦一项年产就达五万块,批量较大。轴瓦铸件几何形状简单,无需砂芯(图1)便于组织机械化生产。从一九六五年起,     

远红外脱腊炉试验小结

我厂生产精密铸件,毛重最小0.01公斤,最大1.55公斤。每组重量最小3.5公斤,最大公斤。自74年生产以来,一直用高压蒸汽脱腊,铸件成品合格率在62.7—87％之间.自去     

铸钢件湿型铸造经验

我厂最近推广湿型、湿芯铸造,使铸钢件月产量成倍地增长。开始时只用湿型铸造几公斤到几十公斤的小铸件,后来推广到一些大型铸件上,重量由几百公斤到 4~5吨,铸件质量很好。现介绍如下:     

有色金属石墨型铸造

上海汽轮机厂自1964年正式采用石墨型铸造有色金属铸件以来,到目前已扩大应用石墨型铸造铝、铜合金铸件共60～70种。铸件尺寸从几十毫米到直径554毫米、高510毫米;铸件壁厚从3毫米到50毫米;铸件重量从1～2公斤以下到100公斤以上;铸件形状从简单的轴类件到内外形状复杂的壳体(包括柴油机增压器转子大型铝铸件)。     

电液压清理铝铸件型芯的研究

研究了通过液体中脉冲放电的作用破碎与分离出拖拉机发动机铝铸件型芯的可能性。该试验清理了两种铸件:大型铸件的尺寸为1700×650×6OO毫米,包括型芯重达400公斤(缸盖、齿轮箱、缸体),小型铸件的尺寸为650×500×350毫米,重量到40公斤(水泵壳、气泵、     

球墨铸铁代替可炼铸铁及铸钢试验

我厂目前以生产土建机械为主,而土建机械中钢铸件及可锻铸铁件占产品重量很大部分,如某机铸件总重有600公斤,钢铸件就占有400余公斤,年产量很大.像这样多的钢铸件及可锻铸铁件,必须具有一定规模的铸钢车间,但我厂还没有这样的设备,完全依靠兄弟厂协     

灰铸铁成分的简易计算法

苏联灰铸铁的牌号一般都用机械性能的要求来表示的。例如Cч21-40铸铁,就表示抗拉强度为21公斤/公厘2,抗弯强度为40公斤/公厘2。但对于某一种牌号铸铁的化学成分,还必须根据铸件厚度和其他有关条件来决定。这里介绍一种根据铸件所应具有的机械性能、铸件厚度和浇铸方法来求得铸件化学成分的方法。     

带锒件铸件的铸造工艺

在某些有色合金铸件里,铸入与铸件材料不同的部分,我问一般称这部分为锒件。锒件的作用,可分为如下三种:1．提高铸件的局部强度。某些铸造铝合金零件用钢质的锒件铸在需要提高强度的部位。如图1铸件材料ZL102,锒件材料45钢。锒件1重0．5公斤,中心钻螺孔M16;锒件2重14公斤。     

低压铸造工艺在D19下缸体中的应用

根据D19铝合金下缸体的铸件结构并结合生产现场的实际条件,采用了低压铸造工艺。采取了轴瓦面朝下,多浇口进料的方式,模具六开模,并设置了10路水冷和28路风冷。下缸体油腔泄漏率在3%以下,铸件合格率稳定在95%以上。     

潮型潮芯生产起重机铸件

我厂自七一年全面推广了潮型铸造工艺。使汽车起重机一百四十多种铸件(包括球墨铸铁件)全部实现了潮型潮芯生产,其中有重170公斤,带有五个复杂芯子的箱体铸件,有重260公斤,壁厚110毫米的铸件。汽车起重机滑轮铸件较多,干型铸造时,滑轮绳槽部份,需要机械加工,要求表面光洁度达到(?)3,全面改为潮型潮芯生产后,生产效率提高,铸造车间粉尘浓度显著下降,铸件的精度,表面光洁度显著提高,铸件废品率一直稳定在4%左右。我厂还采用表面干燥潮型铸造了2．5吨重     

控制球墨铸铁机械性能的热处理试验

我们对球墨铸铁件的要求是抗拉强度不低于40公斤/公厘2;延伸率不低于6%;最大弯曲度不少于4公厘。但过去生产的铸件只满足了抗拉强度而没有考虑到延伸率。以第一炉铸件为代表我们过去熔化浇注球墨铸铁的过程大致如下:配料:本溪生铁68公斤,配合比8O%;废钢(碳钢)17公斤,配合比20%;75%矽铁1．5公斤;三、七镁铜合金1．5公斤(每75公斤铁水的加入量)。熔化操作的顺序如下:1．     

铝矾土熟料作制壳耐火材料的再探讨

一、问题的提出 我厂年生产精铸件200吨,最大件重49.5公斤,最小件重0.01公斤。3公斤以上的铸件占80％(按质量计算)。铸件材质主要是碳素钢(ZG45、ZG35)和低合金钢(ZG40Cr),其次是灰口铸铁。全部为机床零件。一台150公斤可控硅中频感应电炉。3台H75(Kx-75-9)箱式电阻炉焙烧型壳。于近年使用结晶氯化铝作硬化剂。同时,由于铸件大,对型壳高温强度要求高,也将石英制壳材料用铝矾土熟料代替,工人的矽肺病也大大减少。工艺参数如表1所示。     

冲天炉结构的几点改进

一、曲线炉壳在冲天炉设计中往往遇到因铸件重量相差大,对熔化率亦相应要求伸缩性大的问题。譬如,我厂大部分铸件是几公斤到几百公斤,但有时也浇铸一些三至五吨的铸件,最大的达九吨。所以,在一般情况下,三吨冲天炉即满足生产要求,可是,在浇铸大件时,则铁水供应不足,甚至两座炉同时开,亦不能满足需要。     

离心铸造柴油机止推轴瓦

10 L—207E柴油机止推轴瓦是用青铜铸成的,铸造毛坯质量要求很高,过去我们采用铁模、铁芯、底注雨淋浇口浇铸,浇冒口系统用砂型,并在铸件(高度110毫米)上部放了高达50毫米的环形冒口(如图1所示),金属利用率只有60%。去年六月,根据老师傅的建议,我们组织三结合小组,针对止推轴瓦产品     

铜合金蜗轮齿圈的离心铸造

我厂产品φ2.5×10M机械立窑的蜗轮齿圈的形状如图1,材料为ZQA19—4,零件结构带有幅板,铸件毛重为423公斤。如用砂型铸造,需设置重约460么斤的冒口,加上浇注系统,铸造一件蜗轮铸件约需铜水915公斤,而我们厂现有的熔炼设备只有两个300公斤的地坑油炉,不能满足需要。经研究决定采用了带砂芯的离心铸造工艺,经计算只需铜水550公斤。