气化模—精铸—负压复合铸造工艺的研究

研究了气化模的选材及成型工艺、制壳材料及制壳工艺、失模工艺,型壳焙烧工艺,型砂震动紧实工艺和负压浇注工艺等.采用该项复合工艺可铸造各种合金的大型、复杂的少无余量精铸件.     

硅溶胶-硅酸乙酯交替复合制壳工艺在不锈钢精铸生产中的应用

介绍了硅溶胶—硅酸乙酯涂料的配制过程及硅溶胶—硅酸乙酯的交替复合制壳工艺，采用硅溶胶—硅酸乙酯复合型壳对新材料CF—8M不锈钢精密铸件进行了生产应用。结果表明，采用硅溶胶—硅酸乙酯交替复合制壳工艺，型壳质量有很大提高，生产的不锈钢精铸件表面质量和尺寸精度都得到很大提高。     

球铁管件真空消失模壳型复合铸造工艺的研究

比较了真空消失模铸造和熔模铸造两种工艺的优缺点,将两种工艺的优点有机结合,开发了适应大量生产高性能出口管件的真空消失模壳型复合铸造工艺.介绍了消失模铸造模型刚度的确定、浇注系统尺寸的选择,壳型工艺流程的制订、壳型涂料的原材料选用和配制、以及水玻璃壳型制造流程.试验结果显示:(1)用此工艺生产的管件,工序简单且铸件质最稳定,铸件合格率达到98.5％以上;(2)此工艺只要制4层壳,相比普通蜡模精密铸造制壳要8层以上,提高了生产效率,降低了生产成本和人力资源成本.     

壳型填铁丸工艺下稀土对凸轮轴用合金铸铁组织和性能的影响

对比研究了壳型填铁丸和普通湿砂型两种工艺条件下稀土对凸轮轴用CuCrMoNi多元低合金铸铁组织和性能的影响。研究结果表明，适量的稀土与Mn、S元素相互作用形成富含稀土、Mn、S的复合化合物作为石墨核心，有利于铸铁组织和性能的改善，砂型工艺下较佳的稀土加入量为0.02%～0.04%，而壳型填铁丸工艺下稀土的较佳加入量呈下降趋势。当稀土加入量达到并超过0.06%后，铸铁中出现D、E型石墨，并伴有初生铁素体，性能了低，特别是在壳型填铁丸工艺条件下，合金铸铁对稀土的敏感性提高，强度性能的下降幅度比普通湿砂型工艺大。     

基于泡沫模原型的消失模复合型壳制备工艺

利用发泡成型工艺制备高质量的泡沫模原型,在泡沫模表面制作2～3层硅溶胶-水玻璃复合陶瓷型壳,之后采用自硬水玻璃砂作陶瓷型壳背衬。陶瓷型壳在200～250℃保温30min失模及二氯甲烷溶剂溶失方式失模,焙烧工艺为800℃保温1h。结果表明,该制壳工艺简单、周期短、成本低,制得复合型壳表面光洁、强度高,并浇注出了质量较高的ZL101合金铸件。     

用快速精密铸造工艺铸造叶轮发泡模具

开发了一种叶轮发泡模具的快速精密铸造工艺.在铸造工艺中,利用快速成型技术和复合陶瓷型壳技术来制备叶轮的精密铸造型壳.用该铸造工艺铸造的叶轮发泡模具具有尺寸精度高、表面光洁度好的特点,可满足叶轮发泡模具的使用要求.     

基于SLA原型快速精铸复合型壳制备的工艺

提出了一套新的复合陶瓷型精密铸造工艺:利用RP技术制作树脂原型,然后采用熔模铸造制作两层面层型壳,并对其型壳背层灌注陶瓷浆料;在灌浆后立即进行喷烧,并将喷烧的型壳于300℃下保温30min,立即升温至900℃焙烧1 h,即可获得不开裂、不分层、不黑壳的高精度无缺陷的精铸型壳.试验结果表明,该工艺不但有效解决了SLA原型在焙烧时容易胀破型壳的问题,还提高了型壳制造速度,降低了制作成本;尤其在新产品试制,以及具有自由曲面的中小型铸件方面有很好的应用前景.     

“塑料模—精铸—负压复合铸造工艺及材料研究”科研成果通过鉴定

塑料模—精铸—振动紧实负压复合工艺是目前国际上新兴的一种先进铸造工艺,它集中了气化模、熔模精密铸造、负压浇注工艺的特长。该工艺利用熔模精铸的制壳技术,在高密度、高精度的气化模上制壳,一般涂挂3～4层,壳厚3～4mm,在浇注前预先采取适当工艺将气化模脱出,型壳经过高温焙烧后置入砂箱,往型壳周围填充干砂,进行震动紧实,使型壳获得足够的支撑强度,在负压下进行浇注,从而可以避免铸件产生皱皮和增碳缺陷。它适用于各种合金大型、复杂的少余量或无余量精密铸件的生产。该工艺具有较高的经济效益。     

水玻璃粘结剂制壳的严细操作环节及实例

水玻璃粘结剂制壳工艺在20世纪70年代,引入高岭石类耐火材料和结晶氯化铝硬化剂,获得高强度模壳的突破性进展.20世纪80年代,引入硅酸乙脂-水玻璃粘结剂复合结壳工艺、交替硬化工艺;20世纪90年代引入硅溶胶-水玻璃粘结剂复合结壳工艺,丰富、充实水玻璃粘结剂的应用,水玻璃粘结剂比以往更加受到青睐,至今仍有广泛的市场潜力.     

叶轮发泡模具电火花加工电极的快速精密铸造

利用快速成型技术和复合陶瓷型壳技术制备叶轮发泡模具电火花加工电极的精密铸造型壳,实现了电极的快速精密铸造。实践表明,使用该工艺铸造的电极具有尺寸精度高、表面光洁度好的特点,可满足模具电火花加工的使用要求。     

复合纤维含量对精铸硅溶胶型壳强度及透气性的影响

采用陶瓷和尼龙复合纤维增强熔模精铸硅溶胶型壳,通过测试与分析复合纤维增强硅溶胶型壳的常温及焙烧后强度和透气性,研究复合纤维含量对硅溶胶型壳强度和透气性的影响规律,确定复合纤维含量与焙烧温度和型壳强度的关系,并通过SEM对型壳试样断口形貌进行观察和分析。结果表明:复合纤维对硅溶胶型壳强度和透气性的影响显著,当复合纤维含量小于0.6%(质量分数)时,硅溶胶型壳强度和透气性同时增大;当复合纤维含量大于0.6%时,型壳常温及焙烧后强度开始减小,焙烧后基体中孔隙率增加,型壳透气性继续增大;当复合纤维含量为0.6%、焙烧温度为1050℃时,型壳焙烧后强度达到最大值。     

EPS模复合精铸工艺的研究与应用

介绍了一种新型的复合精铸工艺,研究了EPS(可发性聚苯乙烯)模样制作与表面光洁化处理和制壳等相关工艺技术,解决了EPS模样表面品质差、模样收缩变形、制壳涂挂性差、型壳焙烧破损等技术问题,实现了EPS模复合精铸技术在汽车低合金复杂碳钢件中的生产应用。结果表明,与低温蜡模料熔模铸造工艺对比,制模效率提高2倍以上,制壳模组总质量减少一半,免脱蜡,铸件尺寸精度达到CT6级,表面粗糙度达到Ra6.3mm,满足汽车铸件品质要求。     

磁性粉体包覆式核壳型复合吸波材料研究进展

近年来,随着军事隐身技术及电磁污染防治的需要,吸波材料的研究引起了越来越多的关注。传统的吸波材料,如铁氧体、金属微粉、碳材料及导电聚合物等,难以满足“薄、宽、轻、强”的综合要求,磁性粉体包覆式核壳型复合吸波材料可同时具备核层和壳层材料的性能,能表现出优异于单组分材料的良好吸波能力,近年来成为研究的热点。首先阐述了核壳结构磁性复合吸收剂的结构形式,重点综述了近年来有关磁性粉体包覆式核壳型复合吸波材料的研究成果,并进行了归纳、评述,将磁性粉体包覆式核壳型复合吸波材料分为两大类—磁-磁复合核壳型吸收剂及电-磁复合核壳型吸收剂。在此基础上,结合课题组近年来研究成果,论述了羰基铁包覆式核壳型吸收剂。最后指出了磁性粉体包覆式核壳型复合吸波材料未来研究亟待解决的问题和发展方向。     

低温蜡-硅溶胶型壳的应用实践

分析了水玻璃型壳、复合型壳、中温蜡-硅溶胶型壳和低温蜡-硅溶胶型壳4种制壳工艺的优缺点,指出低温蜡-硅溶胶型壳工艺适用于质量要求一般的铸件,中温蜡-硅溶胶型壳工艺适用于高质量要求的小件、特小件。介绍了低温蜡-硅溶胶型壳的生产工艺要点。     

镍基高温合金/陶瓷型壳内表面白色物质的分析

采用复合法制备型壳，在制备过程中，改变不同的环境湿度和温度而得到型壳的不同干燥时间曲线，确定工艺参数优化值。借助扫描电镜观察到细化的叶片表面的钴微粒形核核心，通过能谱分析手段，研究型壳内表层的白色物质的相组成。     

驱动桥壳整体复合胀形工艺设计及变形分析

介绍了汽车行业及驱动桥壳的市场需求,在现有成形工艺基础上,提出了一种驱动桥壳复杂结构成形的新的加工工艺,设计了与该工艺相匹配的关键工序。针对核心工序驱动桥壳整体复合胀形,采用有限元法对整体复合胀形变形过程进行验证分析,结果表明:开槽管坯胀形温度为600℃时,胀形过程最大应力值达到243 MPa,能够满足驱动桥壳成形需求。     

奥氏体耐热铸钢排气歧管铸造工艺研究

针对奥氏体耐热钢的性能特点和工艺特性,采用中频感应电炉炉底吹氩精炼、炉内及包内复合强力脱氧工艺、壳型成型工艺、负压浇注工艺成功研发了奥氏体耐热钢排气歧管。结果表明排气歧管具有良好的力学性能、热疲劳性能和抗氧化性能。     

气候变化对水玻璃型壳精铸生产的影响

根据多年的生产实践,系统总结了环境温度和湿度对水玻璃型壳精铸生产的影响。指出应根据温度变化,采取调整涂料粉液比、硬化时间等工艺措施,可保证铸件质量。在高湿度环境下,应注意待型壳干燥后再涂挂下一层涂料,型壳脱蜡前须延长干燥时间。     

用快干硅溶胶生产大型汽轮机导叶片的精铸工艺

介绍采用FOSECO公司生产的D COAT快干硅溶胶制壳工艺替代硅溶胶-硅酸乙酯复合制壳工艺，生产长为950mm、毛坯质量达42kg的汽轮机弯扭导叶片的制壳工艺，并对D COAT快干硅溶胶的快干机理和影响型壳性能的因素进行了探讨。D COAT快干硅溶胶采用水溶性高聚物增强，在湿度为30％～40％、风速为6～8m／s的干燥条件下，层间干燥时间仅为1～2h。D COAT快干硅溶胶型壳湿强度和高温强度高，残留强度低，透气性好，已成功应用于汽轮机大型叶片的批量生产。     

Replicast CS法用超薄高强度型壳的研究

系统研究了影响硅溶胶型壳强度的因素,提出了制备超薄高强度型壳的方案和工艺参数。由于模型直接放入高温炉内会急剧气化,易使型壳开裂,本文研究了三种避免型壳焙烧开裂的脱模工艺,提出低温脱模、高温焙烧的工艺是可行的。