耐火粘土对精铸复合层型壳性能的影响及工艺

本文对耐火粘土加入复合型壳加固层水玻璃涂料中,对型壳性能及涂料工艺性的影响进行了试验、分析。     

精铸型壳的表面质量

简述粘结剂，耐火粉料等材料因素对精铸型壳表面质量的影响。     

精铸制壳耐火材料的质量问题

讨论我国精铸生产用制壳耐火材料的质量问题及其对铸件质量的影响。着重分析了耐火材料的化学成分，粒度，粉尘及水分含量，物相组成，灼烧减量，放射性等问题。指出严格执行有关技术标准和加强技术监督的重要性。     

硅溶胶-硅酸乙酯交替复合制壳工艺在不锈钢精铸生产中的应用

介绍了硅溶胶—硅酸乙酯涂料的配制过程及硅溶胶—硅酸乙酯的交替复合制壳工艺，采用硅溶胶—硅酸乙酯复合型壳对新材料CF—8M不锈钢精密铸件进行了生产应用。结果表明，采用硅溶胶—硅酸乙酯交替复合制壳工艺，型壳质量有很大提高，生产的不锈钢精铸件表面质量和尺寸精度都得到很大提高。     

焙烧精铸型壳用涡流式气氛燃油炉的设计及应用

介绍了燃油涡流式气氛焙烧炉的设计要点，涡流式气氛形成原理以及炉内等温度场的建立条件。实践证明：这种焙烧炉性能良好，节能显著，应用范围较广，适合用于精铸焙烧型壳，砂铸烘干砂型芯和铸件热处理等，具有一定推广价值。     

熔模铸造复合工艺在汽车精铸件中的应用

通过对熔模铸造制模、制壳工艺的分析，应用复合工艺技术代替传统工艺，铸件表面粗糙度达到Ra6.3～3.2，尺寸精度达到CT6～CT5，目前已开发60余种汽车精铸件应用复合工艺生产，全部取消机械加工，每年为东风汽车公司节约制造成本200余万元。工艺改进包括调整石蜡-硬脂酸模料的成分，提高压蜡压力，采用硅熔胶-水玻璃复合型壳工艺等。     

气候变化对水玻璃型壳精铸生产的影响

根据多年的生产实践,系统总结了环境温度和湿度对水玻璃型壳精铸生产的影响。指出应根据温度变化,采取调整涂料粉液比、硬化时间等工艺措施,可保证铸件质量。在高湿度环境下,应注意待型壳干燥后再涂挂下一层涂料,型壳脱蜡前须延长干燥时间。     

精铸型壳高温抗拉强度测定仪的研究

论述了精密铸造型壳材料高温强度测定的意义,介绍以抗拉强度测定为主的新型高温强度测定仪的结构、测量原理和操作方法。这种测定仪由加热部件、高温胎具、测力元件、传感器和A/D转换装置组成,并由计算机控制加载速度和显示温度。研究结果表明:由CRT显示器给出的适时载荷曲线和温度显示准确、直观,有利于发现病态数据,方便实验数据的处理,而且可以根据需要选择传感器量程和精度以满足科研机构和企业生产的使用要求。     

精铸用硅溶胶—水玻璃复合型壳研究

本文对当前精铸复合型壳的硅溶胶面层涂料进行了试验研究。根据浇注铸件质量和经济效益,选择了铝矾土和石英粉混合料组合,指出了复合型壳常温强度和高温强度都比单一水玻璃型壳高,有助于提高铸件表面质量。     

基于SL原型快速精铸钛型壳制备的工艺研究

用SL原型代替熔模铸造中的蜡模进行钛的精密铸造,省去复杂的工装及模具,提高制造速度,降低制造成本,尤其在新产品试制,少量多品种,具有自由曲面的中小型铸件方面有很好的应用前景.研究基于SL原型的快速精铸钛型壳的制备时耐火材料与粘结剂的选择、型壳制备工艺,确定型壳制作过程中的浆料配制、焙烧工艺参数,获得不开裂、不分层、不黑壳的高精度无缺陷的钛精铸型壳.     

精铸型壳高温弯曲破碎强度测定仪的研制

介绍了一种新型精铸型壳高温弯曲强度测定仪的结构、工作原理和操作方法。在试验用加热炉内近似地模拟了型壳浇铸后的高温应力状态，在加热炉侧壁上开出测量孔，测定仪位于加热炉外，测量杆穿过测量孔，对准加热炉内高温胎具里的圆形试样中心进行加载，将载荷信号通过测力传感器和A／D转换装置输入计算机进行处理，计算机输出相应的载荷曲线和实验温度值。高温胎具由G2高纯石墨材料制成，以胎具上的环形槽将试样精确定位，可以保证胎具在高温下的强度和硬度，减小测量误差。在测量杆和传感器之间采取隔热措施，消除了温度对测量精度的影响。本测定仪可以测量室温至1350℃范围内型壳试样的抗弯强度，相对误差不大于1%。     

窄流道封闭式叶轮的制壳工艺

精密铸造封闭式叶轮，采取直接制壳的方法，工艺已成熟，但对于窄流道的叶轮，特别是流道高度小于5mm、直径大于150mm的封闭式叶轮（见图1），因流道内灌浆后无法清砂，只能采取灌干砂的方法制壳，最初生产时废品率高达30％以上。产生废品的主要原因是，叶轮制壳只沾面层及第二层砂后灌干砂，型壳强度不够，以致漏钢水及胀型报废。将制壳工艺改为涂挂3次面层后灌干砂，经过试验废品明显减少，可以控制在10％内。因沾浆后流道内缝隙非常窄，灌砂前需用80目过滤网，将锆砂中大于80目的砂粒去除，这样可顺利将砂灌入流道内。     

窄流道封闭式叶轮的制壳工艺改进

生产封闭式窄流道叶轮，为降低成本，可避免使用水溶砂芯，采取直接制壳的方法。经过生产实践，沾3次面层后，在进出水口部灌浆砂，中间灌干砂，既可保证铸件质量，减少废品，同时容易去除流道内的废砂。     

三(四)臂制壳机械手在精铸生产中的应用

<正>1制壳机械手简介精密铸造制壳工序现场环境差、劳动强度大、效率低,产品的品质难以控制,对一线操作工人的操作技能要求高。为解决上述问题,经过长期的现场调研,开发出了第一台三(四)臂制壳机械手。三(四)臂制壳机械手具有型壳装卸方便、沾浆、淋砂均匀性好等优点,并能改善操作者的工作环境,减轻了工人的劳动强度,大大提高生产效率。2主要组成部分三(四)臂制壳机械手由机械部分和电气部分组成。机械部分在回转底座上装有3个臂,回转底座可以连续     

陶瓷型壳精铸挤压铸造成型模

研究了陶瓷型壳精铸挤压铸造成型模的工艺过程、工艺特点以及工艺参数的选择等问题。对一般陶瓷型铸造时易出现的问题从理论上作了一些分析，同时结合大量的实践对陶瓷型壳废料的再生、型壳的水煮工艺等方面提出了自己的看法，作了一些探讨。     

JFC在熔模铸造制壳工艺中的应用

ＪＦＣ在熔模铸造制壳工艺中的应用济南汽车制造总厂李维龙１作用机理ＪＦＣ化学名称为聚氧乙烯烷基醇醚，分子通式为，溶于水，其分子结构见图１。这种活性剂溶于水后，一端为亲水的极性部分（ＣＨ２·ＣＨ２Ｏ）ｎＨ；另一端为憎水的非极性部分Ｒ—Ｏ－。正因为该物质存...     

精密铸造制壳工艺分析及成本优化

对现阶段国内精密铸造行业内主要应用的4种制壳工艺进行了对比分析,并从制壳成本的角度,对4种工艺提出了相应的改进方法以达到成本优化的目的。分析表明:从精密铸造后得到的铸件质量来看,硅溶胶-中温蜡型壳得到的铸件质量最好,其次为硅溶胶-低温蜡型壳和复合型壳,而水玻璃型壳得到的铸件质量则较差;从制壳的成本来看,硅溶胶-中温蜡型壳成本最高,水玻璃型壳的成本最低。分别对各种制壳工艺进行改进后,精铸件的制作成本最为合理,实现了精密铸造制壳工艺的成本优化。     

硅溶胶制壳工艺的若干改进措施

对于硅溶胶．水玻璃复合型壳，采用高岭石耐火材料代替石英砂、粉，可以提高型壳尺寸稳定性和型壳强度；铸造齿形精铸件时，可在蜡模齿面先喷涂1层浆衬，然后再沾浆操作，可以提高齿面轮廓清晰度，并避免产生大、小气泡。采用专用的型芯材料制作完成了叶轮型芯，成功地代替陶瓷型芯。     

高铝矾土在硅溶胶制壳工艺中的应用

在硅溶胶制壳工艺中面层耐火材料采用高铝钒土精铸砂(粉),粉液比控制在2.5～2.8之间时,生产的碳素钢、低合金钢精铸件表面粗糙度和尺寸精度可以与锆英砂(粉)结壳面层的铸件相当,而且可以大幅降低成本,节约资源.