铝及铝合金正反向挤压力比较

依据压力表测量值计算出正向挤压力与反向挤压力的大小，再根据正，反向挤压的特点，利用皮尔林公式计算同等条件下的反向挤压力和正向挤压力。     

反向挤压时的挤压力变化规律

利用正、反向挤压对比实验研究了反向挤压铝合金时 ,在基本挤压阶段 ,挤压力的变化规律以及其最大挤压力与正向挤压时的差异 ,以便为合理制订反向挤压工艺和进行工具设计提供依据。研究表明 :挤压棒材时 ,随着挤压过程的进行 ,挤压力呈现上升趋势 ,在挤压结束时达到最大值 ,这与正向挤压时是相反的 ,其最大挤压力比正向挤压时小 10 %左右 ;挤压管材时 ,在基本挤压阶段开始时的挤压力最大 ,随着挤压过程的进行 ,挤压力呈现下降趋势 ,与正向挤压时相似 ,而当挤压过程进行到一定程度时 ,挤压力基本保持稳定 ,其最大挤压力比正向挤压时小 30 %左右。     

铝合金挤压机挤压力计算方法研究

挤压力的确定对挤压机吨位设计至关重要。但影响挤压力因素众多,极易造成计算结果不准确,且计算过程公式繁琐,重复计算工作量大。在现有挤压力通用计算公式的基础上,考虑挤压机工程实际运行状况,从工程角度推导出变形抗力确定方法及挤压力计算公式;基于Matlab的GUI人机交互软件开发工具包,依据推导出的计算公式,自主开发了挤压力计算软件,最后以计算某规格6061铝合金型材挤压力为计算实例,说明软件计算过程及结果。     

铝合金挤压时的摩擦与摩擦因数

对挤压铝合金时锭坯与工模具接触面上摩擦的性质和行为进行了研究。结果表明，由于铝锭坯与粘附在挤压筒内壁、穿孔针和模具工作带上的铝套或铝层是同种金属，粘着变形使得接触表面微结构自发地趋于相称，从而导致很大的摩擦；其摩擦因数与铝合金的牌号和变形抗力有关。建立了摩擦因数与变形抗力的关系式。     

铝合金反向挤压生产中应注意的一些问题

本文针对铝合金在反向挤压过程中所出现的一些问题进行了分析.当反向挤压铝合金棒材时,在后期挤压力呈现上升趋势,反向挤压铝合金管材时挤压力开始呈缓慢下降趋势,随后趋于稳定;在反向挤压制品的尾端会出现粗晶芯、纺锤体核组织等正向挤压所没有的组织特征.     

铝及铝合金反向挤压(3)

6 反向挤压生产工艺 6．1挤压力 由于反向挤压时铸锭与挤压筒壁之间无相对运动，没有摩擦损失，在相同规格产品条件下与正向挤压相比较，挤压力可降低30％～40％。图50为50MN挤压机生产棒材时的P-L曲线。图51为25MN挤压机反向挤压管材时的P-L和P-V曲线。     

铝合金正挤实心件挤压力计算方法的比较

通过对铝合金正挤实心件挤压力计算方法的比较，得到了不同变形程度下较接近于实测值的挤压力计算方法。经实际验证，其结果是较可靠的，可用于指导生产实践。     

分流模挤压力的研究

研究了不同挤压条件下的分流模挤压力.以实验为依据,分析了苏联学者??计算中存在的问题,提出了平刀式分流模挤压力计算的修正式;修正式的计算结果与实验相吻合,平均相对误差在5%内;将现场铝合金空心型材挤压的一组数据对修正式进行了验证,其结果也与实测值相符,平均相对误差在5%左右.该分流模挤压力计算的修正式完全可以满足工程计算的要求,可用于现场铝及铝合金空心型材挤压力的计算.     

铝合金管材反向挤压技术（2）

铝合金管材反向挤压技术（２）西北铝加工厂郭士安４管材反向挤压工艺制订原则与挤压力计算本节述及的反向挤压工艺主要指挤压系数、铸锭长度、残料厚度、模子规格范围、挤压针规格、挤压针尖规格范围、挤压温度和速度的选择。这些工艺参数除了取决于所生产的合金之外，都...     

正挤凹模到理想轮廓设计

介绍了一种在滑移线场图解分析基础上建立的正挤凹模理想轮廓的设计方法,对这种理想凹模的单位挤压力和变形功进行了计算;并将此凹模的单位挤压力与光滑楔形模的单位挤压力进行了比较。     

反挤压凸模形状对挤压成形工艺的影响

通过数值模拟分析,比较了不同形状反挤压凸模对挤压过程中金属流动、挤压力以及凸模温升等方面的影响,进而得出凸模形状对反挤压成形工艺的影响,为挤压凸模及挤压件形状的优化设计提供一定的参考依据。     

基于人工神经网络的QCr0.5热反挤压力预测模型

以铬青铜热反挤压过程中凸模锥角、断面缩减率以及温度和挤压力的关系为研究对象，在Matlab语言环境下，以高温反挤压试验数据作为训练和预测样本，用2、3节点的双隐层BP型神经网络对钢材单位挤压力进行了预测。结果表明此方法预测铬青铜反挤压力是有效和可行的。     

空心坯料反挤压省力成形方法及应用研究

采用主应力法与数值模拟相结合的方法,研究分析空心坯料反挤压成形力变化规律。结果表明,空心坯料反挤压在减少接触面积的同时,减小了接触面上的单位变形力,大幅度降低了挤压成形力。经在重型车辆铝合金轮辋成形中验证和应用表明,该方法可行,为底部带中心孔的大型薄壁筒形零件的成形,提供了新思路。     

挤压筒摩擦对正挤压成形影响的研究

在对正挤压摩擦特点分析的基础上,采用Deform-2D对挤压筒与坯料之间的摩擦在挤压成形中的影响进行了研究.结果表明:挤压筒不动的情况下两者之间的摩擦是成形的阻碍;但挤压筒随挤压杆同向运动且形成有效摩擦时,可以降低成形力,改善金属的流动,有利于提高挤压件的质量和模具的使用寿命.     

挤压速度和摩擦状态对铝型材挤压过程的影响

挤压速度和摩擦状态是铝型材挤压过程中的重要工艺条件,对挤压产品的质量、挤压力、模具寿命和生产率等具有直接影响。文章以一异型铝型材挤压件为例,采取塑性剪切摩擦模型,使用3种挤压速度和6种摩擦因子的不同组合分别进行挤压过程数值模拟,得到不同参数下模具受力、挤压件温度分布变化及材料流动速度的变化等情况,研究讨论了挤压速度和摩擦状态对铝型材挤压过程的影响规律。研究结果为挤压生产实践提供了一定的理论指导与参考。     

钛合金实心锭穿孔挤压穿孔过程有限元分析

探明实心锭穿孔过程的材料流动和穿透断裂行为对高性能优质无缝管材的实心锭穿孔挤压推广应用具有重要意义。以直径200 mm实心锭为原料,穿孔挤压成直径80 mm、壁厚10 mm的钛合金管材为研究对象,基于DEFORM-2D软件环境,建立了能够描述材料流动和穿透断裂行为的实心锭穿孔挤压穿孔过程的热力耦合有限元模型。研究分析了2种形状穿孔冲头的穿孔过程。结果表明:穿孔初始阶段变形行为类似正挤压,随后材料反向流动,堵头去掉前都是反挤压变形;正挤压变形下穿孔力迅速上升,上升至稳定值后开始反挤变形,去掉堵头后的穿透断裂阶段穿孔力迅速下降;采用圆柱形穿孔冲头情况下反挤时穿孔力变化幅度不大,而采用瓶形穿孔冲头情况下的穿孔力稳定一段时间后再次显著增加,瓶形穿孔冲头的穿孔力远大于圆柱形穿孔冲头的穿孔力;穿透断裂阶段,圆柱形穿孔冲头下的断裂行为类似于冲裁断裂,而瓶形穿孔冲头下的约束增强,其断裂面近似呈L型。     

采用功平衡法求解管材挤压变形力的对比研究

挤压是制备低塑性难变形金属和合金管材的一种精密成形方法,挤压力是选择挤压设备和校核挤压机部件强度的依据;合理地制定生产工艺规程和设计工模具等需要准确的计算挤压力,因此,求解计算精度高的挤压力计算公式在实际生产中显得尤为重要.本文在球坐标和柱坐标系下,采用功平衡法推导了锥模管材挤压变形力的两种理论计算公式;经生产中反复实验验证,两公式的计算结果都比较接近实测值,平均相对误差分别为6.6%左右、9.6%左右;而相关教材所给主应力法求解的管材挤压变形力公式计算结果的平均相对误差为15%左右.这表明本文推导的理论计算公式具有一定的工程实用性.     

LS-DYNA在挤压工艺数值模拟中的应用

采用LS-DYNA软件,利用Lagrange和自适应网格算法对金属的正挤压、反挤压和复合挤压进行了数值模拟。根据对内燃机气缸螺栓保护螺母复合温挤压的模拟结果,指导设计模具,并通过螺母挤压生产验证,提高了生产效率。     

可压缩材料轴对称和平面应变单位挤压力之间的关系

在轴对称子午面和平面应变变形平面几何尺寸相同、外摩擦一致的前提下，利用有限元法、滑移线法和实验方法探讨了可压缩材料轴对称正挤和平面应变正挤间单位挤压力的关系。结果表明，轴对称单位挤压力与平面应变单位挤压力间的比值是一个数值范围，Px＝(1．2—2．1)Pp；该比值与相对密度、挤压比、摩擦条件以及材料状态有关。