淀粉降解还原分离锰银氧化矿工艺研究

研究了淀粉降解预处理还原分离锰银氧化矿工艺原理及主要影响因素,当以vMn:vH2SO4:v(C6H10O5)n:vH2O=1:1.8 b:16.66 a:30配料时,锰浸出率达95.93%,银的浸出损失率＜2%;浸锰渣采用氰化法提银,1 t渣用氰化钠1 kg、浸出时间3 h时,银浸出率94.15%;浸锰-氰化两步浸出银的回收率大于92.27%,锰与银被有效分离;分离工艺具有免焙烧、原矿适用面广、淀粉用量少、分离成本低等特点,具有较好的实际应用价值.     

细粒嵌布锰银矿浸取中的超声强化作用

采用先锰后银两段浸出流程处理高锰银矿取得了较好的效果. 一段浸出以黄铁矿为还原剂浸出分解包裹银的锰矿物，暴露出新鲜的银矿物，锰分解率为96%，相应的工艺条件为：反应温度95℃，反应时间5 h，黄铁矿:锰银矿=0.20:1；当向反应器中输入频率为40 kHz的超声波时，比常规的锰浸出时间减少一半，黄铁矿用量也明显降低. 二段浸锰渣采用氰化法提银，银的浸出率可达95%，大大高于锰银矿直接氰化法的银浸出率28%.     

沉淀转化法回收酸浸渣中铅的酸溶工艺研究

以金精矿焙烧-酸浸除杂后的酸浸渣与碳酸氢铵反应生成的转化渣为原料,进行酸溶浸铅工艺研究。通过正交实验考察了液固质量比、浸出pH和浸出时间等因素对铅浸出率的影响,得到最佳工艺条件：浸出液固质量比为2∶1、浸出液pH=0.5、浸出时间为2 h。在此条件下,金属铅浸出率可达83%。     

二氧化硫浸锰制备高纯碳酸锰

采用湘潭低品位的贫软锰矿为原料，对二氧化硫气体湿法浸锰、浸出液除杂、碳化结晶制备高纯碳酸锰的工艺进行了研究。实验得到二氧化硫浸锰的最佳工艺条件为：浸锰温度150～155℃，液固质量比3：1，二氧化硫体积分数6％～7％、流速1．5～2．0mL／min，浸锰时间3．0～3．5h。按该条件浸锰，锰的浸出率可达95％以上。该工艺为贫软锰矿的开发利用及有色金属冶炼厂二氧化硫废气的综合治理开辟了一条新途径。     

难浸含砷炭金精矿预先酸浸-焙烧-氰化工艺实验研究

某地难浸含砷炭金精矿采用预先酸浸,然后进行焙烧,氰化浸出,研究了酸浸条件对金浸出率的影响。结果表明,较优酸浸条件为硫酸浓度100 g/L,添加氯酸钠活化剂5 g/kg,酸浸温度50℃,酸浸时间6 h;630℃焙烧2 h;氰化浸出采用二浸二洗流程,氰化钠浓度控制在0.15%~0.20%,氰化浸出时间为(24+12)h。在此条件下,金的浸出率可高达93%。     

酒糟-硫酸浸取锰矿尾矿中锰制备硫酸锰工艺

以酒糟及锰矿尾矿为原料，对酒糟-硫酸直接浸取锰矿尾矿中的锰制备硫酸锰的工艺进行了研究，并用正交实验法对酒糟-硫酸浸锰的工艺条件进行了探讨。结果表明，浓硫酸用量对锰的浸出率影响最大，其最佳工艺条件为：V（酸）：m（矿）=4：5（mL/g），m（尾矿）：m（酒糟）=（15～25）：1，液固质量比为5：1，浸取时间为3—3．5h，浸取温度为80～85℃。按该工艺条件浸取锰矿尾矿中锰，锰的浸出率可达96％以上。采用酒糟-硫酸直接浸取锰矿尾矿中锰的工艺，对资源利用和环境保护具有重要意义。     

用钛白副产的硫酸亚铁浸锰制备高纯二氧化锰

以低品位的贫软锰矿为原料，对用生产钛白副产的硫酸亚铁直接浸锰、浸出液除杂、碳酸锰沉淀、碳酸锰焙烧及二氧化锰精制制备二氧化锰的工艺条件进行了研究。实验得到硫酸亚铁浸锰的最佳工艺条件为：浸锰温度70℃，浸锰时间3h，硫酸初始浓度2．1mol／L，矿粉粒度〈150μm，硫酸亚铁加入量为其理论量的120％，固液质量比1：3。碳酸锰焙烧的适宜条件为：焙烧时间4～5h，焙烧温度320—340℃，焙烧料翻动时间10-15min。按该条件浸锰并制备高纯二氧化锰，锰的浸出率可达98．5％以上，产品质量符合ZBG13001-1986一级品标准。该工艺为贫软锰矿的开发利用及钛白粉厂的硫酸亚铁渣的综合利用开辟了一条新途径。     

某低品位锰银矿浸出锰、银试验研究

为回收某低品位锰银矿中的锰、银金属,试验以硫铁矿作还原剂,用硫酸浸出矿石中的锰;浸锰渣用硫脲浸出银。针对试样矿石,试验研究了浸出的工艺条件,选择适宜的浸出工艺进行试验,锰的浸出率达到97.10%,银的浸出率达88.91%。     

酸浸渣综合回收浸铅工艺研究

针对氰化提金工艺酸浸渣中低品位金属铅的综合回收,采用盐浸法对金属铅进行了浸出实验研究,通过正交试验详细考察了浸出液固质量比、浸出温度、氯化钠浓度、浸出pH和浸出时间等因素对浸铅率的影响。结果表明,浸出液固质量比为5、浸出温度为333.15 K、氯化钠质量分数为30%、pH=0、浸出时间为4 h的实验条件下,最佳平均浸铅率为92.05%,相对标准偏差RSD=4.3‰;室温下最佳平均浸铅率为90.20%,RSD=4.1‰。因此,酸浸渣常温盐浸提铅是综合利用矿产资源回收铅及提高金、银回收率的有效途径。     

焙烧酸浸渣中铜的形态对铜、金浸出率的影响

以某黄金冶炼厂含铜金精矿为研究对象,采用铜化学物相分析及浸出方法研究了焙烧?酸浸?氰化工艺处理含铜金精矿过程中焙烧酸浸渣中铜形态对铜、金浸出率的影响. 结果表明,含铜金精矿焙烧酸浸及氰化浸出时,铜形态对铜、金浸出率有显著影响,当酸浸渣中氰化易溶铜(氧化铜、次生硫化铜)含量大于0.10%时,金浸出率降低. 以原生硫化铜矿为主的含铜金精矿,适当提高焙烧温度、延长焙烧时间、增加初始酸浸酸度可有效降低酸浸渣中氰化易溶铜含量,提高铜浸出率,减弱其对金浸出率的影响.     

蔗髓低温还原焙烧-浸出低品位软锰矿工艺

以蔗渣造纸工业废弃物蔗髓为还原剂,研究了低温焙烧还原浸出软锰矿的新工艺. 考察了蔗髓与软锰矿中锰的质量比、焙烧时间、焙烧温度、搅拌速率、浸出温度、浸出时间、H2SO4浓度和液固比对锰浸出率的影响,并分析还原焙烧过程. 结果表明,锰浸出率随蔗髓用量、焙烧时间、焙烧温度、搅拌速率、浸出温度、浸出时间、H2SO4浓度和液固比增加先增加然后基本保持不变. 蔗髓热解生成还原性气体有机物将软锰矿中高价锰氧化物MnO2还原为低价MnO. 适宜的焙烧还原浸出条件为：蔗髓/锰质量比0.62:1、还原焙烧温度350℃、还原焙烧时间60 min、浸出搅拌速率200 r/min、浸出温度60℃、浸出时间40 min、H2SO4浓度3.0 mol/L、液固比6 mL/g. 在此条件下,软锰矿的浸出率可达97%.     

电解锰渣盐酸浸取钙的动力学研究

以电解锰加工过程中产生的酸性废渣为原料,以盐酸为浸取剂,对电解锰渣中的钙进行浸取实验研究。结果表明：盐酸浓度为3 mol/L、液固体积质量比为6 mL/g、反应温度为80 ℃、反应时间为60 min的条件下,钙的浸取率为94.2%。酸浸过程的动力学分析表明,锰渣中钙的酸浸反应过程符合收缩核模型,受化学反应控制,其反应的表观活化能Ea为43.96 kJ/mol,反应级数为0.872 5。     

银铟在复杂硫化锌精矿加压酸浸中的行为

实验研究了银铟在复杂硫化锌精矿加压酸浸过程中的行为,考察了浸出温度、浸出时间、硫酸浓度、氧压、精矿粒度及液固比对铟浸出率和银入渣率的影响,分析了铟在浸出初期的动力学. 结果表明,在浸出温度150℃、浸出时间90 min、硫酸浓度152 g/L、氧分压1.2 MPa、精矿粒度<45 mm及液固比5 mL/g的条件下,铟浸出率达76%以上,银入渣率达98%以上. In的初期浸出符合核收缩模型,受界面化学反应控制,表观活化能为70.67 kJ/mol.     

乳酸还原浸出低品位软锰矿

用乳酸还原浸出低品位软锰矿,采用单因素实验考察乳酸用量、反应时间、温度、硫酸用量等因素对锰浸出率的影响,用响应面法对反应条件进行了优化,用高效液相色谱测定了反应中的有机物,对还原浸出产物进行了研究. 结果表明,在锰矿粉加入量10.0 g、乳酸用量1.2 mL、反应时间3.47 h、温度90℃、硫酸用量12%、搅拌速率200 r/min、液固比10 mL/g条件下,锰的浸出率可达93.99%. 还原产物为丙烯酸、甲酸和乙酸;还原浸出60 min后乳酸反应基本完全,210 min内丙烯酸含量降低不明显,甲酸和乙酸含量缓慢增加.     

软锰矿湿法生产硫酸锰的研究

本文试验研究了用软锰矿和硫铁矿湿法生产硫酸锰的生产工艺。当反应温度大于95℃.时间2.5小时,原料配比为1:0,71:0.68,最终pH值控制在5.4左右,锰浸出率在90％以上。溶液经净化、沉钙,产品质量符合GB1622-86标准。100公斤级扩大试验验证了小试验,结果可靠,产品质量稳定。同高温还原焙烧法比较,该法具有流程简单,原料消耗低的特点。     

电解锰渣中锰组分的粉磨浸取工艺研究

为促进电解锰渣的资源化综合利用,减少锰资源的浪费,以电解锰渣为原料,深入研究粉磨浸取工艺条件对锰元素浸取效率的影响。采用XRD、SEM、XRF以及AAS等手段检测分析样品的物相、成分、锰含量等属性。结果表明：二次粉磨可显著提高锰渣粉体中细粉的含量以及细粉中锰的含量。锰渣粉体细度和表面积的增加,加快了锰渣中锰矿颗粒的浸取反应速度,提高了锰的浸取率。浸取时间和浸取温度均显著影响了锰的浸取率,其中温度的影响更为重要。适宜的浸取反应温度为70~85 ℃。当反应温度为85 ℃、反应时间为1 h时,锰的浸取率可达97.15%。     

从红土镍矿镍铁渣中分离浸取镍铬工艺

将镍铁渣破碎、球磨后磁选富集Ni于精矿中,富集Cr于尾矿中. 磁选后Ni从0.26%富集至2.57%(w),Cr从4.55%富集至4.61%(w). 考察了H2SO4常压酸浸精矿时Ni的浸出规律. 结果表明,在酸浸温度110℃、酸浓度220 g/L、酸浸时间2 h、液固质量比5的优化酸浸条件下,Ni浸出率为91.5%. 在80~120℃内,Ni浸出反应活化能为19.6 kJ/mol. Ni浸出反应主要受扩散控制. 用Na2CO3碱熔焙烧尾矿,在温度1000℃、Na2CO3/渣质量比0.65、时间1 h、镍铁渣尾矿粒度<74 mm的优化条件下,Cr浸出率为94.1%.