可调式铰刀的应用

我厂是生产量具的专业厂,其中千分尺测微头上有一零件如图1所示,该零件的φ12H7孔需铰孔,这种零件产量大,每年近20万件。用普通铰刀铰孔,铰刀磨损快,消耗量大,每年需要购买大量的铰刀,费用十分巨大。后来,我们采用了可调式铰刀取代普通铰刀,效果良好,取得了很大的经济效益。 1.可调式铰刀的结构 我们采用的可调式铰刀是一种整体式的可调铰刀,其结构如图2所示,该可调铰刀可用于加工直径为φ6～φ20mm的孔,铰刀由刀体和锥度螺钉组成。可调式铰刀直径的微调是通过旋紧推度螺钉,借锥面迫使铰刀的切削部分产生弹性变形,从而实现直径上的均匀增大。它的胀量范围为铰刀直径的1％左右最优。     

可调式铰刀的应用

我厂生产的千分尺上测微头有一零件如图1所示,φ12H7孔需铰孔。该零件每年有近20万件,用普通铰刀铰孔.用一段时间后,铰刀即磨损报废,每年需要大量的此类铰刀,费用十分巨大。用可调式铰刀取代普通铰刀后,效果很好,取得了巨大的经济效益。     

装配式铰刀

铰刀铰削加工一定数量的工件后 ,会因磨损过大导致被铰孔的尺寸偏离加工要求 ,此时必须更换铰刀 ,磨损后的铰刀只能报废或另作它用。为减少铰刀损耗 ,降低加工成本 ,笔者设计了一种装配式铰刀 ,可用于4 0～ 5 0ｍｍ孔的精铰加工。该铰刀的结构如图 1所示。刀块由焊接在刀座上的刀片组成 ,将刀块安装在夹套的半通槽内并用螺钉夹紧 (刀块与槽采用过盈配合 ) ,同时将夹套固定在刀体上。根据所加工零件的材料及结构 ,在工具磨床上刃磨出刀刃几何角度。当铰刀加工磨损后 ,可松开螺钉 ,重新调整刀块位置 ,留出一定的修磨余量后再夹紧 ,这样铰刀…     

机夹可调锥孔精铰刀

我厂生产的泵体(图1),其锥孔的精加工采用机夹可调锥孔精铰刀,经使用效果良好, 可调锥孔精铰刀结构如图2所示。在铰刀体7上加工一半圆弧槽,用以安装硬质合金刀片(图3),并通过两个内六角螺钉2紧固在圆弧槽内。两个螺钉4用作调整锥度和径向重磨量。两个支承块5起定心和挤压     

提高机用铰刀铰孔精度和生产率

采用图1所示的机用铰刀可大大提高铰孔的精度和生产率。在生产上曾设计、试验和应用直径d=10～40mm规格品种较多的直柄机用整体式铰刀终加工液压传动装置零件上的孔。新铰刀与标准铰刀的主要区别是柄部采用了直柄结构(按ГОСТ     

挤压加工法应用实例

欲加工一批如图1所示的细长孔零件,用通常的加工方法(内孔磨),因刀杆细长,刚必差,璵产生变形、振动等现象,引起内孔产生锥度、波纹,难以保证尺寸精度和表面粗糙度的要求。用铰刀铰孔,因孔太长无法加工,我们用挤压方法解决了难题。     

锥度量规的设计

我们在加工和检查圆锥孔、圆锥轴时,为了确定圆锥面的接触情况及圆锥直径尺寸,要设计和使用锥度量规。本文介绍一种日本小松公司粟津工厂所用的锥度量规的设计方法,供读者参考。 1.锥度塞规的设计 (1)结构形状。图1所示为一种开有圆锥孔的零件,现根据零件尺寸形状设计塞规。塞规的结构如图2所示。     

深小孔半月铰刀

加工直径小于φ3mm、长径比超过1∶45、光洁度达7以上的深孔,是比较困难的。最近,我厂采用普通麻花钻头粗钻出深孔,再用深小孔半月铰刀精铰孔的的方法,取得了较满意的效果。深小孔的光洁度可达8左右,精度可达到旧国标2级,很适合小批量零件的加工。一、铰刀结构如图1所示。深小孔半月铰刀由刀头、刀杆、刀柄三部分组成。刀头呈半月形,其长度为铰刀总长的十分之一强(不应短于10mm),不宜太长。刀头的直     

铝合金小活塞销孔的精加工

630型旅遊车制动系统气泵零件——活塞,结构如图1(铝合金棒料)。直径为φ10~(+0.016)mm,(光洁度▽8),椭圆度及锥度误差不大于0.008mm。由于尺寸小,结构复杂,刚性差,质量要求高,因此销孔加工一直是生产中一大难题,主要表现为椭圆度超差,孔径尺寸不稳定,表面有划伤现象,废品率平均达10％以上。原工艺采用钻孔、扩孔、铰孔及无刃铰孔(挤孔)。制件在夹具上安装定位夹紧如图2a,夹紧力作用如图2b,加工时操作者采用的切削规范为S_铰=S_挤=0.13mm,切削速度n=195r/min,铰刀为常用结构,     

高精度单刃镗铰刀

常用的高精度单刃镗铰刀,可加工孔的直径为8～60mm,但必须在专用机床上加工,刀体较长,头部进入工件前有导向套导向,加工中始终由刀体的杆部起导向作用,采用高压内冷却方式,铰刀头部都为机夹微调式,如图1所示,可通过两个调整螺钉调整     

多元共渗铝高速钢内冷却铰刀

<正> 我厂生产的某产品线圈架零件(见图1)在加工过程中,主要工序是铰孔,存在着铰刀使用寿命短(改进前用普通铰刀,如图2所示,平均每把只能加工零件约6～8件)、加工零件废品多,生产效率低、加工质量不稳定等一系列问题。为了提高铰刀的使用寿命,经过反复试验,不断改进,采用多元共渗铝高速钢内冷却铰刀取得满意效果。一、原铰孔存在的问题铰孔时进行了仔细观察,周密分析,找到了存在的主要问题为:     

摩擦进给铰孔工具

为了提高铰孔质量和效率,我们设计了摩擦进给铰孔工具。经使用,效果良好。尤其是铰削大于φ30孔时,在保证质量的情况下,大大减轻了劳动强度。摩擦进给铰孔工具结构见附图。它由铰刀1、定位套2、支承调整螺钉3(三件)、支承板4等组成。加工时,按图装夹在工件上,用支承螺钉3将拉丝9调整至平行于工件孔的轴线,并用顶丝10适当顶紧摩擦丝母8,然后用扳手扳动铰刀1的方柄,此时铰刀开始进给,直至铰完为止。铰刀应设计两把,即粗精铰刀各一把。粗铰刀铰孔时应留有适当余量,精铰刀按标准铰刀方法设计。粗铰刀与一般铰刀不同的是切入端有与拉丝9相配的丝孔。该工具工作原理如下:当扳动铰刀时,摩擦丝母     

典型内球面零件的车削加工

在振动压路机中的研制中 ,常常需要加工一些典型的内球面零件。如图 1所示球铰接头 ,其内孔形状是直径为S的球面 ,若采用手动车削 ,球面的加工精度不好且粗糙度较高 ,在与其它零件配合时 ,不能实现良好的面接触 ,难以保证装配质量 ;若使用“旋风车削工具”加工 ,虽然能够保证加工质量 ,但工具制造较为复杂 ,加工成本较高。我们根据被加工零件的结构特点 ,设计了一套内球面车削专用夹具并制订了合理的加工工艺流程 ,可以有效的保证该类零件的加工质量。图 1　　1　夹具的结构如图 2所示 ,该内球面车削专用夹具采用连杆可调式结构 ,由内六角…     

微量铰刀的应用

<正> 英国Jones&Shipman机床制造厂目前可提供一种镀有磨料的刀具,称之为微量饺刀,微量铰刀用于普通珩磨后铰削,前孔光洁度要求不严,经过铰削的孔精度达0.005mm,并无废品。这种微量铰刀是由带有螺旋槽的,可调整的套筒与带有与套相配的锥度心轴组成。铰刀套尺寸可根据被加工孔的尺寸精确选择。因铰削余量很小,故铰后可以校正孔的几何形状误差。套简表面镀有金刚石或立方氮化硼磨料,它能精     

带导条可调精铰刀的使用

在气缸盖导管孔的加工中普遍使用两种刀具,即传统的套式铰刀和带导条可调精铰刀。如图1所示的刀具,对于加工像导管孔这样的深孔,前者因为刀杆较细且无导向支撑,铰出孔表面粗糙度值及直线度均偏大,无法保证与阀座孔的同轴度;后者刀杆上镶有硬质合金导条,使用可调锥度的可转位硬质合金刀片,     

闸靴轴孔及R外形的加工

闸靴是石油钻机绞车刹车闸连接处零件的关键件,材料为铸钢,如图1所示。在其长度为200mm的两个Φ30＋00.033mm轴孔内,要求两孔的同轴度为0.02mm,并与基准面A的平行度为0.05mm,由于两孔轴向距离大,镗孔时容易造成锥度，加工难度大。另外闸靴R外形内外圆弧尺寸较大，一般是用2m立车加工，生产成本高。为此，设计了精铰孔用铰刀，并采用了新工艺。     

刚性微调硬质合金铰刀

硬质合金铰刀铰孔的扩大量或收缩最,与铰刀制造偏差、安装偏差、切削用量、机床主轴偏摆、被加工零件的形状和材料等等因素有关。还与铰刀刃口的锋利程度有关。因此硬质合金铰刀直径的上偏差是难以正确确定的.铰孔质量也难以保证。针对这个问题,我厂设计出一种刚性较好、可微调直径的硬质合金铰刀(见图1).较好地解决了这个     

大螺旋角铰刀

连接销孔(如图1)因两个零件的硬度不同(件1淬硬HRC为40～45,件2不淬火),采用通常的螺旋铰刀作最后加工,件2常有深的环形刀痕,光洁度达不到▽7的要求。为此设计了如图2所示的大螺旋角铰刀。众所周知,随着螺旋角的增大,螺旋铰刀的实际切削前角也增大;且铰削时的排屑效果也越好。但螺旋角增大,同时工作的齿数会减少,影响铰削的稳定性和耐用度。     

高速钢铰刀的挤压修复

我厂加工曲柄轮上φ28粗糙度为Ra0.8μm的孔,需用φ28_(0.019)~(0.017)专用铰刀。一把铰刀铰不了30个零件就磨损报废了。我们对报废的铰刀进行了修复,修复后的铰刀寿命与新制铰刀相同,铰孔精度及粗糙度均能达到要求。修复方法如下: 1.先将标准YG6硬质合金切断刀前角磨成0°,前面磨成R圆弧,再研磨至Ra0.4μm的粗糙度,成为如图1所示的挤压刀。 2.将铰刀a部用三爪夹紧(见图2),尾     

三工位多轴铰孔工具

在加工类似图1零件内孔时,由于没有多轴铰孔设备,只好单孔加工这样生产效率低,产品质量不稳定。为了改变落后生产现状,我们在C618车床上附设了一套三工位多轴铰孔工具如图2。这样,一次可同时加工12个零件(分粗铰、半精铰、精铰三组)。不但产品质量稳定,而且大大提高了生产效率。一、夹具结构及传动原理夹具结构见图2。主要由铰刀传动支承座(图2a)和零件装夹回转座(图2b)组成。使用时把装有粗铰、半精铰、精铰的三组铰刀(12根)的传动支承座固定在车床导轨面上。