Ni-P-SiC(纳米)化学复合镀工艺试验研究

在传统的镍磷化学复合镀液中加入纳米SiC粒子,即Ni-P-SiC(纳米)化学复合镀工艺是一项新型的、很有前景的模具表面处理技术。这种方法能进一步提高镀层表面的硬度和耐磨性。采用正交试验方案对45号钢板进行Ni-P-SiC(纳米)化学复合镀工艺试验,归纳和分析了纳米SiC粒子浓度、施镀温度、搅拌速度、镀液PH值4个工艺参数对镀层硬度的影响规律,由正交工艺试验结果推导出最优工艺参数组合。工艺试验得到的镀层硬度值表明优化结果正确。     

塑料模具(Ni-P)-SiC-PTFE化学复合镀工艺

研究了45钢的（Ni-P）-SiC-PTFE化学复合镀工艺。分析了镀液中固体微粒含量、镀液pH值、镀液温度等对化学复合镀的影响，讨论了镀后热处理对镀层的影响，确定了最佳施镀工艺及热处理工艺。试验证明（Ni-P）-SiC-PTFE化学复合镀层具有优良的耐磨性及自润滑性，可用于高性能塑料模具的表面处理。     

纳米颗粒的化学复合镀

本文回顾了纳米颗粒化学复合镀的历史和研究进展。阐明了纳米颗粒化学复合镀的机理、纳米化学复合镀的工艺及纳米颗粒的分散方法。介绍了纳米化学复合镀的发展趋势。     

含有纳米金刚石粉的化学复合镀层工艺研究

采用纳米金刚石分散混合液，制成的碱性化学复合镀Ni—P-纳米金刚石镀液。研究了镀液中纳米金刚石粉的含量对镀层组织、形貌的影响。结果表明，在采用的纳米佥刚石分散混合溶液，可使镀层中金刚石的含量高达12％～24％，每小时可获得11μm的镀层厚度。同时获得纳米金刚石含量较高、分布均匀的镀层，且镀层与基体的结合力良好。镀层结合力与镀液中全刚石的添加量关系影响不大。     

Ni-P-纳米Al_2O_3复合镀层的抗微动磨损性能

以纳米Al2O3为增强相,利用化学镀技术,制备了Ni-P-nanoAl2O3复合镀层,以球-面接触方式评价了复合镀层在300 μm振幅下的微动摩擦学行为,并与Ni-P二元镀层进行了性能对比.研究了不同载荷、频率下复合镀层的摩擦因数和磨损量.结果表明,Ni-P-nanoAl2O3复合镀层的摩擦因数比Ni-P二元镀层的高,相对Ni-P二元镀层而言,复合镀层的抗微动磨损能力得到了有效地提高,相对耐磨性最大达到2.24,其磨痕呈浅而窄的"W"型,在低载下的微动属于轻微的擦伤式磨损,高载下则转变为明显的磨粒磨损机制.     

化学镀镍-磷-纳米SiC-PTFE复合镀层的组织结构与晶化动力学

采用扫描电镜、X射线衍射仪、差热分析仪等分析了化学镀镍-磷-纳米SiC-PTFE复合镀层的表面形貌和物相结构,并研究了镀层的晶化动力学。结果表明:纳米SiC、PTFE颗粒均匀地分布于复合镀层中,且SiC颗粒在镀层中发生部分团聚;随热处理温度升高,镀层由镀态下的非晶态出现晶化,并逐渐析出镍、Ni3P以及Ni3Si等晶相;与镍-磷镀层相比,这种含两种颗粒的复合镀层表现出较低的晶化起始温度与较长的晶化时间,且其晶化激活能为268kJ.mol-1。     

化学复合镀Ni-P-TiO2工艺及性能研究

研究了化学复合镀Ni-P-TiO2工艺中TiO2含量、表面活性剂种类和含量及搅拌方式等因素对镀层中TiO2含量及镀速的影响，并对镀层的表面形貌和性能进行测定。结果表明：用最佳工艺所得镀层均匀、光亮，对大肠杆菌的杀菌率为97．86％，对金黄色葡萄球菌的杀菌率为96．23％，镀层附着性能好，当镀层厚度达到20ptm时，耐盐雾性能可达10级。     

纳米粒子对Ni-Ti复合镀层摩擦学特性的影响

用化学复合镀方法制备含碳纳米管(CNTs)和纳米稀土氧化物Ni-Ti纳米复合镀层,研究纳米粒子含量对纳米复合镀层摩擦磨损性能的影响,并用扫描电子显微镜SEM对纳米镀层进行分析,并测定纳米复合镀层的显微硬度,利用AES能谱分析其磨损机制。结果表明:随着纳米粒子含量的增加,纳米复合镀层的显微硬度增加,摩擦因数降低,耐磨性能提高;质量分数为1.5%的纳米复合镀层的摩擦因数最低,并显示优良的耐磨性能。     

化学复合镀制备Ni-Co-P-PTFE自润滑镀层的工艺研究

对Ni-Co-P-PTFE化学复合镀制备自润滑镀层的工艺过程进行了研究。探讨了实验因素对镀层的摩擦因数和显微硬度的影响情况，得到的最佳工艺条件是电镀时间2h，镀液温度90℃，pH值5，PTFE乳液加入量10g/L，镀液中CoSO4与NiSO4的摩尔配比为1：1。实验表明，该复合镀层具有优异的润滑性能。     

纳米TiO2化学镀层的研究

采用化学镀的方法，在镀液中加入纳米TiO2微粒，通过超声波分散与磁力搅拌结合，使纳米粒子与基质金属共沉积得到纳米TiO2复合镀层。通过物相分析以及硬度测试等手段对复合镀层进行了分析，并对复合层的光催化特性进行了研究。得出结论，采用纳米复合化学镀可以在基本不损失光催化活性的条件下得到耐磨的光催化复合材料。对于光催化器件具有重要的意义。     

铝合金化学复合镀（Ni—P）—PTFE工艺

通过实验研究,不仅确定了用含有组合络合剂的溶液对铝合金进行镀前冲洗活化处理。代替传统的铝合金镀前二次浸锌工艺,从而使工艺简化,而且确定了络合剂、缓冲剂、稳定剂组合使用的复合镀（Ni-P)-PTFE工艺的最佳配方,并测试了膜层的结构、组成和性能。     

镁合金化学镀镍-磷新工艺

研究了一种新的镁合金化学镀镍一磷工艺，该工艺使用简单无害环境的前处理工艺，化学镀过程易于控制，并且在较大程度上降低了镁合金化学镀的成本，在化学镀过程中不产生对环境有害的物质，镀层耐蚀性良好。     

碘化钾在酸性镍磷镀液中的作用

研究了碘化钾作为稳定剂对酸性化学镀镍磷合金溶液的稳定性、沉积速度、镀层含磷量、表面断面形貌及耐蚀性的影响，并与乙酸铅、硫脲、硫代硫酸钠、钼酸钠、五种稀土阳离子的作用进行了比较。结果表明：碘化钾是一种很有效的稳定剂，并且在极宽的浓度范围内可使镀液稳定，镀速基本保持不变；而且含碳化钾的镀液对镍磷合金镀层的磷含量、镀层形貌及镀层耐蚀性影响不大。开发含碘化钾的复合稳定剂具有积极意义。     

化学镀镍磷合金在纺纱钢丝圈上的应用研究

对表面经不同方法抛光处理后的纺纱钢丝圈进行了酸性镀液化学镀镍磷合金试验。镀液主要由NiSO4·6H2O,NaH3PO2·H2O和适量络合剂、稳定剂等组成,施镀温度85℃,施镀时间1h。与国产主流产品电镀镍钢丝圈相比,除施镀工艺具有更好的环保性外,上车试用结果表明,经精抛处理后、镀态下具有细致的非晶态结构、光滑表面和一定镀层厚度的高磷镀层钢丝圈能与钢领之间更快速地建立起稳定的运行过程,缩短走熟期;成纱质量高,毛羽短而少;耐磨寿命从5~7天延长至20天以上。     

镁合金在中性镀液中化学镀Ni-P合金研究

研究了无铬预处理和中性镀液中化学镀Ni—P合金工艺，利用光学图像分析仪、辉光放电光谱仪（GDS）、电子天平和X射线衍射（XRD）等检测方法，探讨了镁合金化学镀Ni—P合金镀层的截面形貌、镀速、成分和相结构。结果表明，镀层的平整度与镀前基体的光滑度具有密切的关系，镀层的含磷量在9．5％～11％之间，呈非晶态结构，但经回火热处理发现300℃左右开始发生晶化，400℃时晶化过程已经基本完成。另外，研究表明除温度对镀速有较大影响外，络合剂还具有调速特性。     

化学复合镀Ni-P-SiC-MoS2镀层的研究

利用化学镀的方法在GCr15钢的基体上沉积了N i-P-SiC-MoS2复合镀层,借助于扫描电镜、X衍射分析仪、显微硬度计、M-2000型磨损试验机等设备对复合镀层的表面形貌、成分、结构、硬度及其耐磨性等作了综合分析。结果表明,SiC、MoS22种粒子同时加入N i-P合金基质中所得到的N i-P-SiC-MoS2复合镀层镀态时为非晶态结构,且复合镀层的硬度低于N i-P-SiC而高于N i-P-MoS2镀层;N i-P-SiC-MoS2复合镀层摩擦磨损性能最好,是一种具有良好耐磨性及自润滑性的复合镀层。     

化学镀Ni-P非晶态合金工程化应用

研究了化学镀Ni-P非晶态合金技术在异形和活动零件中的应用，系统分析与解决了工程化实施过程中零件的结构特点、表面质量、工艺流程、施镀设备、镀层性能和复合防护设计等方面的技术关键问题，获得了工程化应用的相关设备及优化的工艺规范，拓宽了化学镀技术的应用领域。     

镍磷镀层表面状态对粘结性能的影响

针对微型电机外壳在装配过程中时有出现与内部磁条粘结性能较差问题,采用扫描电镜(SEM)、X射线光电子能谱(XPS)、电导率仪等对外壳的化学镀镍层表面状态进行分析。结果表明：不良品的出现是由于镀层的表面粗糙度较低、镀层中Ni^3 、Ni^0摩尔比和PO4^3-、P^n-摩尔比较高、镀层表面的残余盐含量较高所致。     

ABS塑料低温化学镀Ni—P合金新工艺

对传统ABS塑料化学镀镍工艺进行了改进。化学粗化时,成功地以含有一定量添加剂的强碱性高锰酸钾型工艺代替工业上普遍使用的高铬酸型工艺;其次,在40－50℃下,采用双络合剂的化学镀铜浴在ABS表面预镀铜;最后,使用含有添加剂和组合络合剂的碱性化学镍浴进行化学镀镍。结果表明：在35－40℃、pH=9.5、装载量为1．0dm^2/L时施镀,镀速为9．8μm/h,镀层光亮,无裂纹,镀液稳定,耐蚀性良好。     

Ni-P化学镀在塑料成型模具表面强化上的应用

塑料成型模具可采用新型的化学镀工艺进行表面强化，化学镀工艺可以增加模具表面硬度，耐磨性和耐蚀必,有良好的工艺性能，在大型，微型，精密，高寿命的模具表面强化和改善耐蚀性等方面有独特的功效，还可对磨损模具进行修复。