掺陈化粮对烧结多孔材料性能的影响

利用陈化粮作为成孔剂制备轻质高强高孔洞率的烧结墙体材料,系统研究了成孔剂掺量和粒径对烧结制品性能的影响。结果表明：在相同烧成制度下,掺加试样质量比15%的0.15 mm~0.3 mm陈化米粒径的试件体积密度降低为1.35 g/cm3,气孔率达到45.89%,制品气孔率提高了83%,抗压强度为18.56 MPa;随着气孔率的增大,抗压强度降低,当气孔率大于35%时,成孔剂的粒径对抗压强度影响明显,当气孔率小于35%时,烧结制品性能相对稳定。     

粉煤灰页岩烧结制品的微孔造孔技术研究

以粉煤灰和页岩为主要原材料,通过对试件烧成收缩、抗压强度、体积密度、显气孔率、导热系数等的分析,研究了内燃型、热分解型、热致收缩型、复合型4类9种造孔剂对烧结制品性能的影响。结果表明:内燃型造孔剂M的掺加降低了试件的烧成收缩,随着M掺量增加,试件显气孔率升高、体积密度降低;热分解型造孔剂D和热致收缩型造孔剂Z可以有效的控制试件的烧成收缩,降低体积密度,并增加显气孔率和吸水率;复合掺加M、Z两种造孔剂后试件尺寸收缩和质量损失稍有增加,显气孔率和吸水率略有降低;微孔造孔技术可增加显气孔率,降低体积密度和导热系数,改善烧结制品的热工性能。     

几种不同造孔剂制备烧结保温材料性能研究

利用造孔剂厌氧污泥、锯末和兰炭末分别制备烧结保温材料,对比三种制品的性能。首先对原料的物理化学性能进行分析研究,结果表明,重庆地区的页岩适宜作为制备墙体材料的掺配料,最佳烧成温度为950℃;厌氧污泥、锯末和兰炭末均具有高发热量和高烧失量等特点;其次,将三种不同的造孔剂按一定的比例与页岩混合、成型、烧结,检测制品的显气孔率、体积密度和抗压强度。结果表明,适当的造孔剂的掺入量,以兰炭末为造孔剂的制品综合性能为最优。     

秸秆造孔剂对页岩烧结微孔砖工艺性能的影响研究

以页岩和秸秆造孔剂作为原材料,探究不同掺量、不同粒径范围的秸秆造孔剂对页岩烧结微孔砖在抗压强度、体积密度、吸水率、显气孔率等方面的影响规律。试验结果表明:随着秸秆粉末掺量的增多和粒径的增大,试件标准稠度用水量增多,抗压强度降低和体积密度降低,显气孔率升高。通过控制秸秆粉末的掺量和粒径,能有效地改善页岩烧结砖的各项性能。     

不同成孔机理造孔剂对轻质保温烧结制品性能的影响

矿物内燃造孔剂可以在高温下释放能量,促进试件的烧成,试件的烧成收缩率高,抗压强度损失率低（44.7%）,试件的气孔率低、体积密度高。热分解型造孔剂高温下吸热分解,试件的烧成收缩尺寸控制效果最好,制品的强度较低,气孔率高于其它两组试样,体积密度值最低。生物质造孔剂在烧成过程中可以为试件提供能量,但由于形成的缺陷尺寸大,掺量体积比为10%的试件的强度损失率最大,达到69.5%。     

不同成孔机理造孔剂对粉煤灰页岩烧结制品性能影响

矿物内燃造孔剂可以在高温下释放能量,促进试件的烧成,试件的烧成收缩率高,抗压强度损失率低（44．7％）,试件的气孔率低、体积密度高。热分解型造孔剂高温下吸热分解,试件的烧成收缩尺寸控制效果最好,制品的强度较低,气孔率高于其它两组试样,体积密度值最低。生物质造孔剂在烧成过程中可以为试件提供能量,但由于形成的缺陷尺寸大,掺量体积比为10％的试件的强度损失率最大,达到69．5％。     

废弃聚苯颗粒对多孔烧结制品性能的影响

通过对废弃聚苯颗粒(waste polystyrene granule,WPG)燃烧特性的分析,研究了烧成制度对掺WPG的粉煤灰页岩多孔烧结制品性能的影响.结果表明:在WPG燃烧阶段延长烧成时间,有利于烧结过程的进行,试件的尺寸收缩率略有增加;与直接升温到1000℃相比,在WPG挥发分燃烧阶段(380℃)延长烧结时间1h,试件的抗压强度提高了9.91%,在WPG固定碳燃烧阶段(480℃)延长烧结时间1h,试件的抗压强度提高了18.13%;在480℃下延长烧结时间1h的试件其微观结构要优于在380℃下延长烧结时间1h的试件.在480℃下延长烧结时间1h可制备出抗压强度为20.4MPa、密度为1.52g/cm3、显气孔率为39.53%的烧结制品.     

半碳化改性秸秆造孔剂对页岩烧结砖的性能研究

秸秆半碳化处理后,作为烧结制品的造孔剂可以制备轻质高强、具有良好保温隔热效果的建筑功能材料。用半碳化秸秆和未经半碳化的秸秆分别作为造孔剂,对比两种造孔剂对多孔烧结砖性能的影响。在相同的烧成制度下,掺加经半碳化处理秸秆的烧结砖试块与掺未半碳化秸秆的试块相比,掺量为20%时,烧成收缩及质量损失分别降低0.6%,0.9%;掺量为15%时,压强为10.3 MPa,满足GB-5101-2003《烧结普通砖》的要求,性能优于未掺半碳化秸秆的试块;而掺入两种造孔剂的试件的气孔率相差无几,为37.2%~43.8%,在相同掺量下,掺加半碳化秸秆的吸水率比掺加未半碳化秸秆降低0.8%,其在烧结砖内所形成的封闭孔数量多。     

不同粘结剂对粉煤灰烧结制品性能的影响

通过对可塑性、抗压强度、体积密度、显气孔率、吸水率与显微结构等的分析,研究了不同粘结剂对粉煤灰烧结制品性能的影响。试验结果袁明：粘结剂的掺入使粉煤灰烧结制品的坯体可塑性得到了较大的提高;页岩的掺入使粉煤灰烧结制品的烧结更加充分,有利于增加粉煤灰烧结制品的体积密度和直径收缩率,试样的抗压强度增幅较大,但显气孔率和吸水率降低;膨润土的掺入并没有明显促进烧结反应的进行。     

利用煤矸石及废陶瓷制备泡沫陶瓷的研究

以山西省阳泉市的煤矸石和废弃陶瓷为主要原材料,添加长石为助熔剂,碳酸钙当作造孔剂,在不同温度下烧结制备煤矸石泡沫陶瓷。实验结果表明:随着烧成温度的提高,煤矸石泡沫陶瓷的气孔率呈现先增加后减小的趋势,在1000℃时气孔最多,显气孔率达57.1%。随着烧成温度的增加,多孔陶瓷的抗压强度逐渐降低,最大可达34MPa。     

粉煤灰基轻质泡沫材料的制备与性能研究

以粉煤灰为原料,通过造孔剂发泡法和浆料发泡法制备了新型轻质泡沫材料,确定了其最佳制备工艺条件.考察了浆料发泡法制备过程中碱激发和泡沫掺量对泡沫材料结构和性能的影响,通过调节泡沫掺量和坯体烧结温度,材料的显气孔率、密度、吸水率、抗压强度分别达到62.74％、0.50 g/cm3、126.50％、6.76 MPa.     

利用花岗岩锯泥制备发泡陶瓷多孔保温材料的研究

以花岗岩锯泥为主要原料,外掺Si C发泡剂,采用粉末烧结工艺方法,通过粉磨预处理、搅拌混合、压片成型、高温烧结等工序制备了一种发泡陶瓷多孔保温材料;研究了烧成温度,Si C发泡剂掺量、保温时间对发泡陶瓷多孔保温材料平均孔径、气孔率、表观密度、抗压强度等性能指标的影响,并分析了其影响机理。结果表明,Si C发泡剂外掺量为1%,烧成温度为1170℃,保温时间为30min烧成的发泡陶瓷多孔保温材料的性能最优,其气孔率为55%,平均孔径为2.5mm,密度为473kg/m³,抗压强度为1.65MPa。     

铁尾矿轻质保温墙体材料的制备及性能研究

以铁尾矿为主要原料、稻壳为造孔剂,同时添加适量膨润土和长石作为黏结剂和助熔剂,烧结制备轻质保温墙体材料(LTIWM).通过正交试验和单因素试验,研究了原料配比和烧结温度对材料性能的影响,并利用综合差热分析仪(TG-DSC)、X射线衍射分析仪(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)探讨其烧结机理.结果表明:铁尾矿、膨润土、稻壳和长石的最佳含量分别为46%,35%,9%和10%,最佳烧结温度为900℃,在此条件下制备的轻质保温墙体材料的体积密度、抗压强度、显气孔率和导热系数分别为1.2294g/cm~3,7.6MPa,45.54%和0.2925W/(m·K);烧结过程可分为干燥脱水、造孔、黏结和冷却4个阶段;材料的主要矿物组成为石英、赤铁矿、莫来石、钾长石、钠长石和钙长石;材料内部晶体发育完善,玻璃相含量和显气孔率适中,具备良好的综合性能.     

含水量和孔结构对多孔建筑陶瓷砖导热系数影响的试验研究

多孔建筑陶瓷砖是一种多相复合材料,其导热性受温湿度和孔隙率等多个因素的综合影响。通过试验研究了不同孔结构、孔隙率和含水量等因素变化条件下多孔建筑陶瓷砖导热系数的变化规律。结果表明,以淀粉和碳粉为造孔剂制备的建筑陶瓷均以开口气孔为主,整体连通性强。淀粉造孔的孔径尺寸相对比较均匀,显气孔率高于碳粉。随着造孔剂含量的增加,显气孔率和吸水率线性增大,孔径分布趋于分散。多孔建筑陶瓷砖导热性的各影响因素之间具有明显的耦合作用特征,即含水率越高,温度变化对其导热性的影响越显著;显气孔率越高,导热系数对含水量的变化越敏感。     

低硅铁尾矿制备建筑陶粒及其性能研究

以低硅铁尾矿为主要原料,黏土为粘结剂,煤粉和KD粉为造孔剂,对铁尾矿建筑陶粒配方进行了研究,并以筒压强度、吸水率、堆积密度和显气孔率为主要指标考察了造孔剂选择、物料配比和焙烧工艺对烧成陶粒性能的影响。结果表明:铁尾矿建筑陶粒原料铁尾矿、黏土、煤粉和KD粉的适宜质量配比为83:8:3:6,铁尾矿利用率高达80%以上;在焙烧温度1160℃和保温时间60min的条件下,烧成陶粒符合GB/T 17431.1—2010《轻集料及其试验方法》中900级轻粗集料的技术要求;微观SEM图像显示陶粒内部疏松多孔,XRD图像表明焙烧过程中生成了硅酸盐类新物质碱玄岩。     

利用低品位石英砂制备保温砖的孔结构研究

利用长江沿岸低品位石英砂制备保温隔热砖,研究砖体孔结构的控制机理,为提高保温砖的性能奠定技术基础。结果表明,石英砂多孔保温砖的密度随烧结温度的升高而增大,而气孔率则相反。结合砖体性能和能耗,石英砂多孔保温砖的烧结温度以1100℃为宜。用CaCO3代替CaO后,保温隔热砖的密度几乎降低1/2而气孔率得到很大提高。用CaCO3有助于保温隔热砖孔结构的形成和增加气孔率。     

高掺量粉煤灰烧结制品泛霜研究

通过泛霜试验,结合XRD衍射图谱分析对掺入不同造孔剂制品的泛霜物质进行了研究,得出：制品干燥室“泛白”主要是由Na2SO4结晶引起的,可实施快速干燥加以消除;以CaCO3作造孔剂制品烧成后泛霜是由其中可溶盐硫酸钙结晶引起的,不易彻底消除。     

添加剂改善白云石耐火材料烧结性能的研究

研究Fe2O3、ZrO2、TiO2三种添加剂对白云石耐火材料烧结性能的影响。结果表明,当Fe2O3微粉掺加量在0～1%范围内、ZrO2微粉的掺入量0～1.5%范围内、TiO2微粉的掺入量0～2%范围内,随着微粉掺入量的增加,镁钙砖试样的体积密度增加,显气孔率降低,3种添加剂均能明显的改善白云石耐火材料的烧结性能。     

铝硅比对燃煤炉渣发泡陶瓷的制备与性能的影响研究

以燃煤炉渣为主要原料，通过调控坯料中Al₂O₃与SiO₂含量，系统研究了铝硅比对发泡陶瓷烧成性能、孔结构、体积密度与抗压强度的影响，并通过物相组成分析，揭示了铝硅比对发泡陶瓷性能的影响机理。结果表明，尽管铝硅比增大将提高坯体的发泡温度，导致同一烧成温度制得的发泡陶瓷气孔率减小、体积密度增大，但拓宽了坯体的烧成温度范围，减弱了烧成温度对孔径的影响，并促使晶相量增加。若铝硅比大于0.6，将导致孔径分布变宽、孔结构劣化，降低材料的抗压强度。当坯料中的Al₂O₃与SiO₂总量约为82%，铝硅比为0.41时，可制备出孔结构优异的高强度炉渣发泡陶瓷。     

粉煤灰/赤泥基发泡陶瓷保温材料的制备及性能研究

以粉煤灰、赤泥为主要原料,硼砂为助熔剂,外掺CaCO₃发泡剂,采用粉末烧结工艺方法,通过原料粉磨预处理、原料混合、压制成型、烧结等工序制备了粉煤灰/赤泥基发泡陶瓷保温材料;研究了烧成温度、保温时间、发泡剂掺量对保温材料平均孔径、气孔率、表观密度、抗折强度等性能指标的影响,并分析其影响机理。结果表明,在粉煤灰占比35%、赤泥占比35%、助熔剂硼砂占比30%条件下,CaCO₃发泡剂外掺量为5%、烧成温度为690℃、保温时间为30min烧成的发泡陶瓷保温材料的性能最优,其气孔率为64.23%,密度为286kg/m³,抗折强度为1.492MPa,平均孔径为3.0mm。