文氏管蒸发降温、间接冷凝器除热净化工艺生产情况

我厂硫酸新系统设计能力为年产四万吨硫酸,原采用文-泡-电水洗净化工艺,净化技术指标完成不好,风机出口含尘指标规定为<0.005克/标米~3,实测经常在0.019克/标米~3左右,酸雾指标国家规定为0.03克/标米~3,实测在0.05克/标米~3左右。由于指标完成得差,常使设备腐蚀,阻力上涨,被     

技术革新两项

一,电除尘器通气前送电 1.我厂4万吨/年硫酸一个系列,设有2DC—4—12型热电除尘器一台,其主要技术特性是:双室,四电场,有效面积12米~2进口含尘<20克/标米~3,出口含尘<0.2克/标米~3,进口气温<420℃,出口气温>275℃,除尘效率>98％以上。热电除尘器岗位的操作法规定:“一电场温度>230℃,四电场温度>275℃,方可送电。”上述规定,主要是避免热电除尘器发生石英管击穿、低温结疤、设备构件腐蚀等现象。     

回收硫酸尾气制亚硫酸钠

我厂接触法硫酸生产过程中,尾气内含SO_2约0.2～0.5％,每小时气量达9000标米~3以上,以前,一直是用30米高的烟囱排入大气。每生产1吨100％的硫酸,就要从烟囱排出折合50公斤的100％硫酸。按我厂目前2万吨/年硫酸产量计,每年就有一千多吨硫酸白白跑掉。大量的尾气放空,不仅大量浪费资源,而且严重污染大气。我厂广大职工遵照伟大领袖毛主席“综     

硫酸锰—水杨酸—对苯二酚混合催化剂用于脱硫

我厂生产能力13700吨氨/年,用本省煤制气,煤中含硫3％左右,半水煤气中含硫化氢大于4克/米~3(1979年11月份省化工局测定平均值为5.796克H_2S/米~3)。脱硫工艺采用氨水液相催化法。脱硫设备为:喷射塔→喷旋塔→空塔喷淋。再生设备为:     

大型纤维除雾器的试验

南化氮肥厂硫酸车间一系统(规模:年产量为10万吨)是一级电雾水洗净化流程。鼓风机出口酸雾0.189～0.834克/标米~3,达不到部暂定0.03克/标米~3的指标。于是鼓风机带酸,叶轮和换热器腐蚀,鼓风能力降低,转化器触媒阻力上涨,转化率下降。     

坚持政治挂帅 管好硫酸生产

我厂硫酸车间,以前是土法生产,一九六九年底改建成年产五千吨硫酸的沸腾炉系统。几年来,在上级党委的领导下,在工业学大庆运动中,全车间职工坚持无产阶级政治挂帅,认真看书学习,深入生产斗争实践,逐步取得了硫酸生产的主动权。现在各项工艺指标符合国家颁布的标准,水份一般不超过0.09克/米~3,酸雾一般不超过0.02克/米~3,有效地保护了两塔两器等主要设备。使用三年了,设备完好率仍保持在85％     

我厂的污水处理

我厂为年产硫酸20000吨、普钙50000吨的磷肥厂。硫酸车间水洗净化工段排出的污水约有40米~3/时,焙烧工段水力排矿渣、矿尘的冲渣水约为80米~3/时,以及磷肥车间吸收氟气后的含氟水与湿磨厂房排出的矿浆滤液约30米~3/时。三股污水汇合外排。其主要有害成分为SO_2、SO_3、As、F、Fe、矿尘及悬浮物等。这股褐红色污水泄入河流后,有害物质和矿尘逐年积累,不仅危及沿河地区居     

冲挡式洗涤器配同向流斜板絮凝沉淀封闭净化新工艺

为消除硫酸生产过程中的废水污染,保护环境,对以冲挡式洗涤器和同向流斜板沉淀器构成的稀酸封闭循环工艺进行了研究。试验规模为2000吨/年。在焙烧白银尾砂,气体进洗涤器含尘量5～15克/标米~3的条件下,得出如下主要结果。1.经封闭净化,进电雾炉气含砷<5毫克/标米~3、氟<2毫克/标米~3、酸雾<100毫克/标米~3、尘40～100毫克/标米~3。2.循环系统排放稀酸污泥30～80升/吨酸,含尘300～400克/升。     

小氮肥厂脱硫工段的硫磺回收

我厂是年产一万吨合成氨的氮肥厂,主要采用本县含硫较高的煤为造气原料,半水煤气中含硫量通常都在11克/米~3左右,年平均也达8-9克/米~3。为适应生产所需并能进一步回收硫磺,我厂采用了液相催化法脱     

强化设备是挖潜改造的有效途径——我厂吸收塔强化生产情况

我厂硫酸车间吸收塔原系年产5000吨硫酸的两个干吸塔(直径均为1360毫米)并联,生产能力为年产1～1.5万吨硫酸。在1981年春挖潜改造中,我们采用强化设备的办法,使两个并联的小塔达到2.3～2.5万吨/年的生产能力。设备在高空塔速度(～1.5米/秒)、高喷淋密度(17米~3/米~2·时)下操作,然而阻力低,带雾沫少,吸收率提高到99.93％,达到了预期的效果。     

转化器触媒柴油直接升温操作情况

我厂硫酸车间于1962年投产,1965年达到年产8万吨硫酸的设计能力。净化工序原采用三文一塔水洗流程;转化器为两套苏式(即四段中间换热式),钒触媒装填量均为32米~3,采用加热炉间接升温。1971年转化器改为五段,其中一、二段为径向装置,采用炉气冷激,钒触媒的装填量均增至42米~3,改为柴油直接升温。1978年系统改造,净化     

利用磷肥含氟廢气制氟化鉀

我厂磷肥车间在生产普通过磷酸钙的过程中,每小时排空含氟量为15～35克/米~3的废气1500～3000米~3,相当于每年排空氟硅酸70～80吨,可制成氟化钾50吨。现在我厂已在中试的基础上建成年产50吨氟化钾车间。合成路线:     

我们是如何提高硫酸生产转化率的

<正> 我厂硫酸生产系统,先后经过两次技术改造,于1983年9月形成10kt/a生产能力,采用文-泡-文水洗净化,两转(3+1转化方式,Ⅲ-Ⅰ-Ⅳ-Ⅱ换热方式)两吸流程。通过几年来的运行和完善,生产能力逐年增大(1989年产标酸14136t),设备运行良好,工艺技术指标在小硫酸同行中,处于先进水平,其中转化率达99.3％以上,最高月份达99.83％,表一是近几年来转化率的测定数据。     

高鹤磷肥厂硫酸生产技术测定总结报告

一、前言 在毛主席的革命路线指引下,近年来我省高鹤磷肥厂以批林整风为纲,深入开展党的基本路线教育和“工业学大庆”的群众运动,加强了企业管理,使硫酸生产取得了较好成绩。表现为工艺指标较好,消耗定额较低,设备完好率较高,文明生产较好。一九七三年该厂产硫酸7702.45吨,其主要技术经济指标年平均为:硫利用率93.53％,每吨酸耗矿996公斤,耗电108.8度,成本99元,出主风机气体水分0.09832克/米~3、含酸雾0.01550克/米~3。为了使这些经验能在我省得到推广,一九七四年三月初我公司曾组织     

聚丙烯纤维除雾器试验小结

在南化公司研究院的邦助下,我厂在年产二千吨硫酸的小接硫吸收塔顶卫试用了玻璃纤维除雾器。经过近半年试用表明:该除雾器对于消灭“白龙”,保护环境,减少对风机的腐蚀具有良好效果。除雾器进口气体酸雾量66.86克/标米~3,出口气体酸雾量0.212克/标米~3,除雾效率99.6％,除雾器阻力210至290毫米水柱,使用两个多月的时间即要更换玻璃纤维。但我厂从77年改用另一矿沅,发现玻璃纤维除雾田使用一周后即失效。吊出检查,发现玻璃纤维严重腐蚀穿孔,造成气体“短路”经测定除雾器进口气体中氟含量高达160毫克/标米~3,分析该矿氟含量为0.446％,确定是氟腐蚀所致,玻璃纤维作为除雾材料在上述条件下是不适用的。     

封闭酸洗净化新工艺工业应用技术总结

为消除硫酸生产中的酸性废水污染,在滕县磷肥厂硫酸车间(规模为2万吨/年)应用冲挡式洗涤器配同向流斜板絮凝沉淀,稀酸用空气冷却的封闭净化新工艺获得成功。经二个多月运转考核达到的指标如下:1.经净化后,洗涤器出口炉气含尘80～120毫克/标米~3、砷0.03～0.6毫克/标米~3、氟3～10毫克/标米~3,符合预期指标。2.污酸排放量约10升/吨酸,经一次石灰乳中和处理,pH9～10,中和液含砷～0.02毫克/升、氟～10毫克/升,符合排放标准,副产浓度～18％稀酸约50升/吨酸,可用于磷肥生产。3.循环酸中的SO_2脱吸效率>98％,空冷塔尾气排放SO_2<0.65公斤/吨酸,盛暑期间,稀酸经冷却后温度<36℃,洗涤器出口炉气温度<37℃。     

降低水分、酸沫指标的两项措施

我厂年产7500吨硫酸车间采用文-泡-文水洗净化流程,酸雾指标虽可达部颁标准0.03克/标米~3,但气体挟带酸沫严重,水份指标却历年达不到0.1克/标米~3,故转化一段触媒阻力上升较快,常需打开人孔扒松触媒,严重地破坏了系统的正常生产。此外,转化设备腐蚀也较严重,尤其是在一九七四年九月份改用柴油炉直接升温后,仅一年零三个月的时间,外热交换器的列管便被严重腐蚀而穿孔漏气,被迫更换。     

采用泡沫塔—复喷复挡两段氨酸法吸收硫酸生产中尾气,控制二氧化硫烟害

<正> 我厂硫酸车间由三个制酸系统组成,即硫铁矿焙烧烟气制酸系统,硫磺焚烧烟气制酸系统,冶炼烟气(株洲冶炼厂送来)制酸系统,总设计能力为年产硫酸32万吨。制酸混合尾气总量为13万标米~3/小时,含SO_20.2～0.5％。为减轻环境污染,我厂于1977年建成两套采用一段氨酸法吸收制酸尾气的装置,并将吸收的二氧     

年产2万吨硫酸厂余热锅炉的结构特点

我国年产2万吨的硫酸厂基本采用硫铁矿制酸。其特点是炉气中含有大量腐蚀性强的SO_2和SO_3气体,且含灰尘量高达250～300克/标米~3。同时,余热锅炉与制酸系统单台配套,无备用锅炉,锅炉的运行周期要求与制酸设备同样的长期连续运行,以确保硫酸生产顺利进行。根据这些情况,我厂设计、生产了适合2万吨硫酸/年的余热锅炉。     

酸泥分离回收

云南冶炼厂硫酸车间利用冶炼烟气制酸,共两个系列,年产硫酸10万吨。由于我国冶炼烟气制酸在七十年代以后才普遍推广,净化流程及工艺设备均参照硫铁矿制酸流程,酸泥分离设备简单,仅配有16.4米~3沉降槽三台和35米~3污泥池一个,没有过滤设备。投产后由于电收尘器能力不够,三分之一的烟气未经过电收尘器,由旁路烟道引入制酸净化工序,加上电收尘器效率不高,大量烟尘进入净化各塔后被洗涤到循环酸中,成为酸泥。为了保证各塔的阻力不上涨,规定循环酸中酸泥含量小于3克/升,每天由净化排出污水600～1000米~3。每年由污水带走的酸泥800～900吨(干重)。其中有价金属为: