数控轧辊磨床几种测量装置结构介绍

测量装置在数控轧辊磨床上的应用日益普及,针对应用于数控轧辊磨床上的测量装置,对几种不同形式的测量装置进行结构介绍,分析了各结构的特点,指出了各结构适用的场合。     

基于数控车床的法向测量宏程序编制

在数控车床上曲面类零件轮廓在线测量时,沿曲面法向方向趋近工件方式所产生的测量误差较小,但测量宏程序编制较为困难.本文以典型球面零件在线轮廓测量宏程序编制为例,详细介绍了其编制原理和方法.     

阶梯轴多参数在线测量系统

介绍了微机控制的阶梯轴多参数在线测量系统的测量原理、系统构成及测量误差分析。该系统具有多通道数据自动采集、零位校准、故障诊断等功能 ,可实现阶梯轴直径、同轴度、径向跳动、圆度、椭圆度等的在线测量。     

电刷镀镀层厚度自动测量技术与装置

着重分析了电刷镀镀层厚度在线自动测量的工作原理、DDC型电刷镀镀层厚度测量装置的结构及保证精度的措施。通过实测结果说明此测量装置精度高,重复精度好,可用于进行在线自动测量及静态测量工作中。     

基于电阻测量原理的新型棉花水分在线自动测量仪

根据电阻式棉花水争测试原理，利用Phillp380C552单片机设计了一种新型棉花水分在线自动测量仪。棉花压紧机的运动位置由霍尔器件自动判断；测量结果的温度补偿由单片机的计算功能实现。通过与主控系统的串行通信，实现了对测试仪的自动控制。实测结果表明，仪器含水率测量误差小于0.6%，低于国内现有同类仪器的测量误差（1%）。     

数控轧辊磨床测量装置三点测量原理分析

通过分析数控轧辊磨床测量装置,提出测量装置三点测量优于二点测量,并对轧辊磨削加工过程中产生的误差影响因素进行分析,得出测量误差的计算和补偿方法,用于数控轧辊磨床三点测量误差补偿的理论分析,为提高数控轧辊磨床的测量精度和加工精度提供技术支撑。     

一种新型孔位高效测量装置的工作原理及精度分析

本文介绍了一种新型孔距尺寸在线测量装置。该测量装置可直接读出孔距偏差。文中还对测量方法进行了误差分析,并与三坐标测量机做了实测结果对比。     

用莫尔测偏法在线快速检测非球表面形貌

介绍了非球表面三维形貌检测技术的新方法－－相移莫尔测偏法的测量原理，图像评价方法和测量装置，详细说明了测量装置的光路和相移器的设计原理及方法，对测量误差的来源进行了分析，为了检验该技术测量非线表面的精度，速度和稳定性，干涉法对同一非线表面进行了光测量比较，结果表明，该技术是一种测量精度，抗干扰能力强，稳定性高且速度快的在线检测方法。     

天线罩修磨量在线测量的实现

天线罩的电气性能直接影响到导弹的工作可靠性和瞄准精度,为保证天线罩电厚度偏差在允许的误差范围内,通过修磨天线罩外型面的几何厚度来补偿天线罩电厚度。天线罩在修磨后需对实际修磨量进行测量,判断是否符合要求。通过对在线测量方法的研究,采用激光位移传感器对天线罩修磨量进行在线测量。研制了在线测量装置,开发了测量软件,并在此基础上开展了测量实验。实验结果表明,利用此方法对天线罩修磨量进行测量,减小了测量误差,提高了天线罩生产效率。     

自由曲面超精密成形在线测量仪的研制

设计研制一种用于成形表面接触式在线测量的超精度测量仪.其优点是测量力小(大约100～150mgf),对被测表面不会产生划伤、刮痕,测量精度高,测量仪测头的倾斜与滑动引起的测量误差很小,且其运动通过极小型的激光干涉差分传感器进行检测.因此,其测量数据的相关性和重复性比传统的传感器要好得多,测量数据的重复性3σ小于0.1μm.该测量仪可实时进行测量,测量得到的数据通过电脑同步输出,效率高.     

双端面磨床自动补调的误差分析与评定

通过分析主动测量仪的组成与工作过程,用于双端面磨床的补调测量装置的改造,以提高磨床磨削的加工精度,并对自动补调仪的误差进行分析,确定警告界限,提出减小误差的方法.     

数控轧辊磨床测量误差源分析

数控轧辊磨床是钢铁、汽车等行业的主要生产设备,正在向高速、高效、高精方向发展,而形位误差己成为影响数控轧辊磨床精密度的主要误差因素。笔者对数控轧辊磨床测量误差源进行了全面分析,从总体规律性和因素影响程度两个方面对误差进行了有效分类,为误差的分离和补偿奠定了基础。     

自定心深孔参数测量装置及测量方法

深孔内径尺寸测量是大型精密仪器零件加工、制造、装配以及测量过程中的一项重要技术。在研究现有深孔测量方法的基础上,设计了一种具有自定心功能的深孔参数测量装置,背向设置的双锥体自平衡结构来实现测量主轴在被测深孔内的径向定心,对称布置的激光测距传感器进行孔径参数的实时测量,数据记录装置完成测量数据的记录与处理。与现有测量系统比较,该设计优于光杠式行走测量装置,可用于中大型精密仪器轴孔内径的高精度自动化在线测量。     

三维姿态角高精度测量装置

基于二维自准直仪和坐标系旋转变换矩阵,提出一种高精度、高稳定性三维姿态角(偏摆角、俯仰角和滚转角)测量方法,并设计了一种三维测角装置。介绍了该装置的工作原理和结构组成。建立了三维测角模型,根据自准直测角原理和坐标旋转矩阵推导了理论算法。基于测量要求设计了光学系统,采用现场可编程门阵列(FPGA)单芯片实现了实时双CMOS图像传感器的驱动成像、像点识别与细分定位、三维转角计算及与USB的快速通信。提出了三维测角装置的标定方法,保证了实际设备参数与理论设计数据的统一。最后对提出的滚转角测量算法进行了实验验证,并分析了影响测角精度的因素及其影响程度。标定和试验结果表明:在±20′的视场范围内,三维测角装置的偏摆角、俯仰角和滚转角的测量精度分别达到了2.2″,2.5″和8.7″。该结果验证了设计的装置结构简单、稳定可靠、精度高,且易工程实现三维姿态角的测量。     

基于多线结构光的弱纹理物体形貌测量方法

大多数现有的主流结构光测量装置在被测物体的表面上投射单条激光,通过移动装置实现物体表面的扫描重建。为了实现物体表面的在线快速重建,将多线结构光和双目立体视觉理论相结合,设计了一种新的三维测量方法。提出了一种结合形态滤波和Zhang-Suen细化算法的光条骨架提取方法和基于光条序列关系的光条匹配算法,并通过极线约束实现光条上特征点的精确匹配。通过实验验证了方法的有效性,相对误差在3%以内。     

一种全功能在线径向量仪系统的研制

针对超高速全数控外圆磨床现有在线量仪的不足,提出了一套全新的解决方案,并通过有限单元法对其合理性做了分析。该方案突破了传统在线量仪只能测量一个位置的局限,降低了产品成本,拓宽了机床的加工能力。解决了传统布局上下料的缺陷,便于自动化成线。     

一种扫描式铸轧板带凸度检测方法

根据铸轧工艺的特点,文章提出了一种扫描式铸轧板带凸度检测的方法,即采用双束激光差动扫描测量板带的厚度分布,从而计算出板带的凸度。文章设计了激光板凸度检测装置,现场应用表明,系统可以满足铸轧板凸度检测与控制的要求,具有成本低、精度高等特点。     

一种测量滚刀容屑槽周节误差的新方法

针对大模数滚刀测量存在的实际问题 ,提出一种在磨床上测量滚刀容屑槽相邻周节误差和周节累积误差的新方法 ,并给出了测量实例。     

一种轻便高效的大直径回转支承滚道直径测量装置

研制一种新的测量大型回转支承滚道直径的检测装置.运用弓高弦长测量方法测量,用光栅精确检测弓高数据,通过显示器对测量结果实现数字输出.该装置可以实现用小装置测量大直径.文中介绍了其工作原理、结构组成等,并对该检测装置进行了误差分析.结果表明,该检测装置具有较高的检测精度.     

Self-calibration and compensation of setting errors for surface profile measurement of a microstructured roll workpiece

Microstructured roll workpieces have been widely used as functional components in the precision industries. Current researches on quality control have focused on surface profile measurement of microstructured roll workpieces, and types of measurement systems and measurement methods have been developed. However, low measurement efficiency and low measurement accuracy caused by setting errors are the common disadvantages for surface profile measurement of microstructured roll workpieces. In order to shorten the measurement time and enhance the measurement accuracy, a method for self-calibration and compensation of setting errors is proposed for surface profile measurement of microstructured roll workpieces. A measurement system is constructed for the measurement, in which a precision spindle is employed to rotate the roll workpiece and an air-bearing displacement sensor with a micro-stylus probe is employed to scan the microstructured surface of the roll workpiece. The resolution of the displacement sensor is 0.14 nm and that of the rotary encoder of the spindle was 0.15r~. Geometrical and mathematical models are established for analyzing the influences of the setting errors of the roll workpiece and the displacement sensor with respect to the axis of the spindle, including the eccentric error of the roll workpiece, the offset error of the sensor axis and the zero point error of the sensor output. Measurement experiments are carded out on a roll workpiece on which periodic microstructures are a period of 133 i~m along the circumferential direction. Experimental results demonstrate the feasibility of the self-compensation method. The proposed method can be used to detect and compensate the setting errors without using any additional accurate artifact.