发动机缸体与变速箱壳体压铸生产及质量控制

采用铝合金压铸工艺生产轿车发动机缸体及变速箱壳体,生产线构成、工艺流程及质量控制要素近似,缸体质量问题集中在内部缺陷,变速箱壳体内外部缺陷发生几率相当.产品设计、模具及压铸工艺是生产和质量的主要影响因素.     

轿车铝缸体与变速箱壳体压铸生产及质量控制

采用压铸工艺生产轿车发动机铝缸体及变速箱壳体,生产线构成、工艺流程及质量控制要素近似,缸体质量问题集中在内部缺陷,变速箱壳体内外部缺陷发生几率相当.产品设计、模具及压铸工艺是生产和质量的主要影响因素.     

提高EA211压铸铝合金缸体致密性的工艺改进

叙述了EA211缸体的压铸生产背景,生产验证了3种压铸工艺对缸体轴瓦区域致密性的影响,确定了采用局部挤压工艺作为铝合金缸体的压铸工艺,描述了局部挤压工艺中3个工艺参数对轴瓦区域内部致密性的影响。     

汽车发动机铝合金下缸体的压铸技术及品质控制

铝合金下缸体是汽车发动机中的关键部件之一,采用压铸成形具有相当大的难度。针对某汽车发动机铝合金下缸体零件的结构特点,成功开发了下缸体的压铸件。通过对压铸工艺方案、模具冷却、镶件预热温度、压射工艺参数优化等方面的技术攻关,降低了下缸体压铸件内部气孔、缩松、镶件分离等缺陷出现的几率,提高了铸件品质及产品合格率。     

汽车铝合金缸体缸盖铸造工艺研究现状

介绍了汽车铝合金缸体缸盖的几种主要铸造工艺:金属型铸造、压铸、中压铸造、低压铸造、消失模铸造和Cosworth法.在此基础上,对消失模铸造和Cosworth法等新工艺在未来汽车铝合金缸体缸盖铸造中的发展前景作了展望.     

铝合金缸体压铸工艺及品质改进

介绍了铝合金压铸缸体的制造工艺流程、关键设备、相关工艺及品质控制,阐述了实时控制、真空压铸及局部增压等在铝合金缸体压铸的应用效果,对曾经出现的品质问题及工艺改进做了分析,并从主机厂SQE的角度,对重要特性的相关标准、检测手段及工艺保证进行了描述。     

汽车发动机缸体压力铸造充型速度控制系统研究

为了减轻质量,汽车发动机缸体一般采用压力铸造并使用铝合金制造。在压铸生产工艺中,对充型速度的控制要求较高。利用嵌入式技术,提出了一种基于STM32单片机技术的汽车发动机缸体压力铸造充型速度控制系统,分析了发动机缸体压铸生产中充型速度的选择,给出了硬件电路的分析与设计和相应的软件程序结构。结果表明,所提出的压力铸造充型速度控制系统具有低成本、界面友好、实时性高等优点。     

铝合金发动机缸体模具压铸成型中的关键技术应用

针对某铝合金高速发动机缸体压铸模具设计、压铸成型工艺及压铸所出现的质量问题处理等进行了简要介绍。该发动机的缸体的成功压铸成型从很大程度上促进了国产发动机缸体铸造技术的提升,希望对读者有所帮助。     

轴承支架半固态压铸过程数值模拟

采用数值模拟方法分析了半固态铝合金的表观粘度及浇注温度对轴承支架铸件压铸充型和凝固过程的影响。结果表明,半固态铝合金的充型速度随其表观粘度的增加而显著下降,而浇注温度对充型速度的影响与液态压铸时的一致。铸件同一部位的凝固温度随半固态铝合金浆料充型时的表观粘度增加而提高。凝固后铸件内未出现铸造缺陷。     

发动机下缸体CAE收缩缺陷分析及模具型腔冷却设计

模具温度是影响压铸件成形质量的一个重要因素,为保证压铸模在连续生产过程中保持在合理温度范围,模具型腔的冷却至关重要.在压铸模设计前期采用CAE收缩缺陷分析,确定模具型腔需要重点冷却的部位.基于CAE的分析结果,结合下缸体铸件的结构分析,合理地进行模具型腔部位的冷却系统设计,缩短了模具设计制作周期,提高了压铸生产率,改善...     

薄壁铸件压铸模设计

以薄壁铸件为例详细阐述了两板式侧浇口压铸模结构设计要点与工作过程,在结合自己多年实践经验的基础上通过采用华铸CAE软件进行流动分析,最后得出了一种切实可行的流道系统方案,使得铸件的压铸缺陷大大降低,进而提高了铸件的内在质量并改善其工作性能。     

精密铸造铝合金电机壳体的开发

电机是新能源汽车的关键零部件之一,压铸电机壳体因其工作环境特殊,机械强度要求高,在压铸技术开发中有一定的难度。本文针对某新能源汽车电机壳体压铸成型,应用数值模拟方法,采用多种浇注系统来模拟铝液的流动,控制铝合金液体流动充型状态以避免部分缺陷的形成。同时在试模与试生产阶段,从压铸工艺、压铸设备、模具等方面分析气孔、夹层缺陷产生的原因并改善。结果表明,通过优化进浇方式和排溢系统可以有效减少气孔和缩孔;通过合理的压铸工艺和铝液纯净化控制能避免内部夹层的产生。     

铝合金轮毂重力铸造模具的改进

提出了发散状铝合金轮毂铸造中突出的2个问题,介绍了目前生产中几种典型轮毂铸造工艺方案,通过对典型轮毂模具铸造进行CAE分析和比较,找出了缺陷产生的原因,提出了发散状铝合金轮毂模具改进方案,并对改进方案进行了CAE验证。实际生产表明,可大大提高发散状铝合金轮毂铸件质量。     

Research and Applications of Semi-solid Processing

Since it was pioneered by Flemings and otherresearchers [11, the semi-solid metal processingtechnique has been widely stUdied in the world.Especially in the past decade, SSM as a newproduct forming technique has been rapidly developed and put into commercial applications[2, 31. In recent years, with the development ofthe ado-industry of China, a lot of researchwork on SSM has been done, including the preparation of slumes, reheating and thixoforming[Al6]; moreover, great achievements have …     

Development of vacuum die-casting process

The vacuum die-casting process, started 25 years ago in Japan, has been widely applied. This technology contributes very much to improvement of castings quality. The main factor causing the defects of die castings is the trapped air in the mold cavity, while the key technology of vacuum die-casting process is to avoid the trapped air effectively by evacuating the cavity before casting. At the same time, due to the shot speed and the casting pressure reduced in half, the service life of the die is prolonged and the productivity is enhanced, as well. Vacuum die-casting process is of great significance in improving the die castings quality and making up the shortcomings of super-high-speed shot casting.     

铝合金先进模具铸造技术在发动机关键零部件成型中的应用

介绍了铝合金发动机缸体的压铸成型和铝合金水冷双层排气管的消失模铸造成型工艺过程中的关键核心技术、铸造的质量问题及其处理措施。     

壳体压铸模设计与制造

以壳体铸件为例,介绍了两板式侧浇口压铸模的设计要点与工作过程,采用华铸CAE软件对熔融的铝液进行流动分析,设计出合理而实用的浇注、排溢系统,使压铸件缺陷大大降低,提高了铸件的质量。     

压铸件的缺陷及分析

叙述了压铸铝合金中各元素的影响作用,生产过程中压铸件常见的各种缺陷,以及产生原因及排除措施。     

面向过程的压铸成形控制系统及其优化

基于对压铸成形的主要过程变量的识别,分析了压铸质量缺陷与过程变量的相关性,构建了面向过程的压铸成形控制系统模型框架,简要阐述了该系统的功能及主要特性,探讨了优化压铸成形过程控制的措施.提出以压铸件的技术特性指标及其质量要求为目标,立足于过程的有效控制和过程的持续改进,优化压铸过程控制,实时调整、改进压铸过程,控制最终压铸件的质量.     

铝合金不粘锅压铸模浇注系统设计及充型模拟

铝合金压铸不粘锅在实际生产中很容易出现各种缺陷,而且不粘锅在喷涂过程中要经过430℃的高温烘烤,很容易在铸件表面出现气泡,从而导致产品报废。针对这一问题,对铝合金压铸不粘汤锅进行了浇注系统的设计计算。利用数值模拟软件Flow-3D,针对设计方案进行了充型模拟,分析了模拟结果并根据结果重新设计了浇道。新设计的浇道能够实现顺序充填,充填效果较好,产生缺陷的可能性降低。