铝酸钠溶液沉钒渣中钒的湿法回收

通过沉钒渣物相分析.提出从沉钒渣中回收钒的浸出.净化-铵盐沉钒湿法工艺.结果表明,采用碳酸氧钠浸出沉钒渣,在NaHCO3与Ca3(VO4)2摩尔比为11,反应温度80℃,反应时间45min,固液比1:4,搅拌速度800r/min条件下,钒的浸出率达96.4%.含钒浸出液中分步添加30%硫酸和硝酸镁,Al,Si,P,As等杂质的脱除率分别可达99%,96%,93%和95%.净化后的浸出液中加入50g/L硝酸铵,用硝酸调节pH至8.2,在室温下搅拌反应2h,99.7%的钒以偏钒酸铵的形式结晶析出.煅烧后,五氧化二钒产品的纯度为98.25%.沉钒渣湿法回收钒工艺中,钒的综合回收率达到92.5%.     

含钒石煤发电炉渣浸出提钒

研究从石煤发电产出的炉渣中提取钒的浸出过程.结果表明,直接硫酸浸出最佳条件为炉渣50g,浸出温度90℃,浸出时间6h,浸出液固比2:1,3mol/L的硫酸溶液,搅拌转速400r/min,磨矿时间90min.最佳条件下钒的浸出率达到86%.     

锌铜合金灰选择性浸出分离回收铜试验研究

锌铜合金灰中含有Cu、Zn、Al、Ni、Sn、Pb等多种有色金属,本文通过筛分实现不同粒径范围锌铜灰的有效处理,考察了硫酸含量、温度、时间、液固比、转速、氧化剂和焙烧对不同金属选择性浸出的影响。研究结果表明,粒径小于0.15 mm的锌铜灰在750℃下焙烧3小时,再在浸出温度85℃,硫酸含量1.2 g/g灰,液固体积质量比5/1,搅拌速度400 rpm,H2O2 0.075 mL/g灰的条件下浸出5 h,锌去除率达到93.40%,铜去除率为0.23%,与初始铜灰相比,焙烧浸出后的铜灰中的ZnO大量减少;将浸出渣与0.15-0.25 mm粒径范围的铜渣混合,在750℃下焙烧4小时,再在相同条件下,用2 mol/L的硫酸溶液酸洗5小时和水洗的步骤能够去除铜渣中大量的杂质金属元素,酸洗后的铜渣物相组成主要为Cu,Cu元素的比例达到92.52%。     

湿法炼锌铜砷渣加压浸铜及同步固砷

针对湿法炼锌冶炼过程中产出的铜砷渣的综合回收利用,在研究铜砷渣矿物学组成及热分解特性的基础上,开展了加压浸出铜及同步固砷工艺与铜、砷元素的行为研究,结果表明,在反应温度为135 ℃、反应时间为4 h、液固比为25、硫酸浓度为50 g/L、氧分压500 kPa、铁砷摩尔比为1的条件下,浸出渣中铜含量仅为2.03%,浸出率达到97.72%,砷含量达到26.06%,浸出率仅为4.02%;浸出液中Cu的浓度达到20.47 g/L,As浓度小于0.63 g/L;铜砷分离效果好。在反应过程中,Cu₃As先发生氧化溶解,铜的浸出需要一定的时间,铜的浸出与砷的沉淀同时进行。浸出液pH值与浸出液中As浓度变化趋势基本一致,在反应前期砷与铁生成臭葱石产生的酸可以补充铜的浸出消耗的酸。     

硫酸亚铁浸出软锰矿及浸出液中铁离子的处理

研究以硫酸亚铁作为还原剂,用模拟电解锰废水浸出软锰矿.考察硫酸亚铁用量、溶液初始酸度、浸出温度、浸出时间和搅拌速度对锰浸出率的影响及加入硫酸铵对铁离子沉淀的影响.最佳工艺条件为硫酸浓度43.10 g/L,硫酸亚铁与软锰矿的质量比1∶1.95,反应温度90℃,反应时间2h,搅拌转速400 r/min,硫酸铵加入量6.0g.最佳工艺条件下,锰浸出率达到95％以上,铁离子浓度可以降到10mg/L以下.     

复合氨浸法处理低品位难处理氧化锌矿工艺研究

采用复合氨浸法[NH_3-(NH_4)_2CO_3-NH_4Cl]处理低品位难处理氧化锌矿。条件试验研究得出较佳浸出条件为:总氨浓度4 mol/L,温度为40℃,液固比4:1,浸出时间240 min,粒度-0.074 mm。在较佳浸出条件下,锌的浸出率高达到91.64%,浸出液中Cd、Pb、Cu、Si等杂质离子的含量较低。净化结果表明:用锌粉净化浸出液,杂质离子的最高净化效率可达到99.27%。     

蒸发结晶法深度净化硫酸锰工艺研究

采用蒸发结晶法对硫酸锰深度除杂, 研究了结晶率、加热温度、溶液浓度、搅拌速度、结晶次数对硫酸锰结晶净化效果的影响。结果表明, 结晶率24%、加热温度130 ℃、溶液浓度600 g/L、搅拌速度700 r/min条件下, 一次结晶时硫酸锰中Ni、Ca和Na元素去除率均大于70%, Co去除率大于60%。相同条件下, 仅改变结晶率至65%, 经4次结晶净化可得到电池级硫酸锰一等品。     

含铁铜钴硫酸渣浸出液水解沉淀法除铁试验研究

为了从含铁及铜钴等有价金属的硫酸渣浸出液中回收铜钴,针对高浓度铁离子浸出液,提出水解沉淀法除铁,系统研究了氧化剂H₂O₂用量、氧化时间、滴定温度、滴定终点p H值、搅拌时间等对铁去除率以及铜钴损失率的影响。结果表明,最佳沉铁条件为H₂O₂用量5 m L、氧化时间2 h、滴定温度70℃、滴定终点p H=3.0、搅拌时间1.0h,此时浸出液中铁的去除率为91.97%,铜和钴的损失率分别为12.20%和12.04%。SEM-EDS和XRD分析结果表明,碳酸钙沉铁渣渣相单一,产物表面光滑,呈棒状和不规则的片状;产物主要物质为二水硫酸钙和针铁矿。在除铁过程中,少量的Cu和Co被沉淀物吸附,从而导致了Cu和Co的损失。     

富铟锌浸渣热酸浸出锌铟的研究

以富含铟的湿法炼锌中性浸出渣为研究对象,研究了热酸浸出过程中锌、铟等有价金属的溶解行为。结果表明,随着锌浸渣的溶解,浸出液中Fe3+浓度及氧化还原电位不断升高,抑制了铁酸锌的溶解,在第一、二段浸出条件分别为:反应温度90℃、液固比10∶1、浸出时间4 h;初始硫酸浓度160 g/L、反应温度90℃、液固比10 m L/g、浸出时间4 h的试验条件下,采用两段逆流浸出工艺处理该渣,锌、铟的浸出率分别为96.53%、94.85%。     

含硅尾渣常压碱浸及浸出液制备白炭黑的研究

采用常压碱浸法对含硅尾渣中的Si、Al、Fe元素进行了有效分离,得到了优质硅酸钠浸出液.结果表明:碱浸实验中,浸出温度108℃,浸出时间1 h,碱硅比0.5,液固比1.3 mL/g时浸出效果最佳.得到了Si、Al、Fe元素含量分别为140 g/L、140 mg/L和71 mg/L,模数2.26的硅酸钠浸出液.进一步采用...     

电解锰阳极液锰镁组元选择性分离实验研究

为降低电解锰生产工序中杂质镁带来的危害,对电解锰阳极液中锰、镁的选择性分离进行了理论分析,并通过实验研究了不同条件下锰、镁分离效果。结果表明,通过碳酸盐沉淀的方式可以实现先沉锰、后沉镁的选择性分离。合适的沉锰条件为:溶液体系pH值8左右、碳酸氢铵与溶液中锰离子物质的量比1.25、反应温度38 ℃、反应时间30 min,沉锰后溶液中锰离子浓度可降至0.56 g/L,沉锰率达到96.34%;合适的沉镁条件为:沉锰后滤液pH值8以上、碳酸氢铵与溶液中镁离子物质的量比2.44、反应温度20 ℃、反应时间30 min,沉镁后溶液中镁离子浓度可减至2.33 g/L,沉镁率达到94.63%。     

氯化锌浸出液纤铁矿法沉铁及除杂的研究

采用纤铁矿沉淀法净化氯化锌浸出液中的铁和其他杂质离子,考察了反应温度、pH值、Fe³⁺浓度和氯化锌溶液加料速度等因素对杂质去除效果的影响。结果表明,在反应pH值3.5,溶液Fe3+浓度5.0 g/L,纤铁矿晶种添加量0.1 g,搅拌速度300 r/min,反应温度25 ℃,氯化锌溶液加料速度7.5 mL/min、溶液总体积300 mL时,铁(Ⅲ)、铬(Ⅲ)、砷(Ⅴ)、氟去除率分别可达99.96%、99.54%、99.80%和60.38%,锌损失率仅为0.86%。     

锡盐共沉淀法净化铜电解液工艺研究

采用锡盐共沉淀法从铜电解液中脱除砷、锑、铋,考察了锡价态、反应温度、锡用量、反应时间和溶液酸度等因素对杂质脱除效果的影响.结果表明,硫酸浓度174.04 g/L、铜浓度48.14 g/L、砷浓度16.54 g/L、锑浓度96.77 mg/L、铋浓度44.24 mg/L的电解液中加入锡盐,当净化条件为Sn(Ⅳ)/As质量...     

电解锰渣碱浸提硅工艺及动力学研究

研究了电解锰渣碱浸提硅过程中, 浸出时间、浸出温度、氢氧化钠初始浓度、液固比(溶液体积与电解锰渣质量比)和搅拌速率对二氧化硅浸出率的影响, 探讨了电解锰渣中二氧化硅的浸出动力学。结果表明, 当浸出温度130 ℃、浸出时间5 h、氢氧化钠初始浓度12.5 mol/L、液固比5 mL/g、搅拌速率300 r/min时, 二氧化硅浸出率达到82.04%; 90~130 ℃时, 浸出过程遵循受界面化学反应控制的收缩未反应核模型, 化学反应活化能为72.0 kJ/mol, 表观反应级数为1.12。     

电解锰工业生产过程中镁组分迁移行为研究

为明晰电解锰工业生产中杂质镁的迁移行为,模拟工业生产条件,对各生产工序中镁组分含量变化规律和平衡分布情况进行了研究。结果表明,在浸出温度50 ℃、酸矿比0.42、浸出时间4 h、净化除铁温度80 ℃、电解温度38~42 ℃、槽内pH=7.0~7.4、槽电压4.0~4.1 V条件下,电解锰生产中杂质镁主要在浸出工序进入生产体系,浸出后99.32%的镁进入下段工序; 镁的开路外排主要在合格液静置工序,外排比例达到16.34%; 其次为净化工序和浸出工序,外排比例分别为3.22%和0.68%; 电解工序镁离子几乎没有外排。工业生产中可以考虑通过合格液静置阶段有序结晶的方式来实现杂质镁脱除。     

钛渣制备人造金红石的试验研究

对钛渣制备人造金红石进行了研究,通过在高温下NaOH与钛渣中含硅矿物的反应,破坏对杂质铁形成包裹的硅酸盐,焙砂水浸脱硅后,再经酸浸除铁等杂质,煅烧得到TiO2含量大于92%的高品质人造金红石。通过考察影响因素,确定钛渣制备人造金红石最佳工艺参数。按钛渣中铝、硅含量理论计算的4.5倍摩尔比加入氢氧化钠混匀,在900℃焙烧2 h。焙砂在液固比1∶1、常温下水浸出1 h脱硅;水洗样在液固比4∶1,盐酸浓度18%,浸出温度90℃,浸出时间4 h条件下进行了酸浸除杂;酸浸样在900℃下煅烧1 h制备人造金红石产品。     

高砷低品位金矿的提金实验研究

研究了高砷低品位金矿采用焙烧预处理进行氰化提金的工艺。以CaCO₃作为焙烧固定剂, Pb(NO₃)₂作为助浸剂, 最佳实验条件为: 磨矿粒度为-0.074 mm粒级占90%, 焙烧时间4 h, CaCO₃用量为矿量的2%, 焙烧温度650 ℃; 助浸剂Pb(NO₃)₂用量200 g/t, 预处理4 h, NaCN用量1.2 kg/t, 浸出时间22 h, 浸出温度20 ℃, pH=11, 液固比2.5, 搅拌速度900 r/min, 此条件下金的浸出率达到80.67%。     

锰阳极泥的工艺矿物学及杂质的脱除研究

用电解法生产金属锰的阳极区总有占总锰量的20%~25%的锰阳极泥产出,目前这部分物料不能简单地直接返回电解槽中使用而只能堆存或廉价销售。本工作对产自某厂的锰阳极泥进行了工艺矿物学研究,查明了杂质的形态,并对除杂工艺进行了探讨。所获结果表明:杂质Pb、Sn、S皆不可避免地由电解系统(阳级及电解液)产生且不可能用简单的机械选矿方法除去;该物料1050~1100℃下还原挥发脱出绝大部分杂质后即可作为生产金属锰及其合金的优质原料。本研究为锰阳极泥的处理和利用提供了新的信息。     

高纯石英砂原料矿中流体包裹体研究

高纯石英砂作为一种重要的非金属电子新材料,对原料中包裹体杂质元素要求较高,其中包裹体的存在对其纯度及性能有重要影响。据此,对国外某脉石英矿中包裹体采用光学显微镜、X射线衍射、等离子体原子发射光谱、显微测温和激光拉曼光谱等多项测试方法,进行了详细的研究。结果显示:矿石中SiO₂含量>99.9%,杂质元素主要为Al、碱金属元素、Fe;原料中包裹体为单相盐水溶液包裹体、两相盐水溶液包裹体和含CO₂三相包裹体,无固相包裹体。两个样品包裹体的均一温度分别为120～270℃、90～140℃,表明该矿床为中低温热液变质石英岩。原矿经过包裹体剔除、杂质元素降低后可作为高纯石英砂原料。      

石煤钒矿全湿法提钒技术中沉钒工艺研究

以钒反萃取液(主要成分五氧化二钒浓度99.30 g/L, 铁浓度3.15 g/L)为原料, 研究了钒反萃取液酸度、沉钒pH值、溶液电位等条件对沉钒率和产品五氧化二钒质量的影响。试验结果表明: 针对含铁较高的上述钒反萃取液, 为了获取优质五氧化二钒产品, 沉钒分二段进行。第一段沉钒是先用硫酸调整钒反萃液酸度为1.5 mol/L, 60 ℃水浴下加氯酸钠, 控制溶液电位为1 000 mV, 用15%的氨水调pH值在0.5以内, 90 ℃下搅拌1 h, 该段沉钒率为85%, 其产品五氧化二钒含量达99%以上, 铁含量在0.3%以下。第二段沉钒是将上述滤液接着用氨水调pH值至2.0并于90 ℃下搅拌1 h, 两段总沉钒率达99%, 第二段沉钒产品铁含量达1.5%, 需后处理, 经30%氢氧化钠溶液除铁后再次沉钒, 其产品五氧化二钒含量达99%以上, 铁含量在0.1%以下。