铸轧辊变形在线测量研究

针对铸轧工艺的特殊性，拟定了一套方便可行的铸轧辊变形测试方案。运用该方案对某铸轧机成功地进行了工业现场测试，掌握了铸轧辊在铸轧环境下变形的分布规律，测试实际铸轧过程中轧辊在力载荷与温度场作用下辊形变化规律、测试设备运行时的有关工艺参数与力能参数，以及设备参数，同时也为仿真模型提供边界条件及检证标准。     

快速超薄铸轧机铸轧辊变形热力耦合计算

根据快速超薄铸轧机铸轧辊的特点 ,从热弹性力学的角度建立了热弹耦合方程并对其求解。综合接触压力 (轧制力分布 )模型 ,确定了铸轧辊温度场边界条件 ,得到了超薄铸轧机铸轧辊变形的计算模型。利用此模型计算了某铸轧机铸轧辊的温度场和变形量 ,计算结果与现场测试数据吻合较好 ,表明所建模型正确可信。通过对铸轧辊应力分析计算发现在不同半径处应力性质有突变 ,从而找到了辊芯与辊套滑移、错位的根本原因     

铸轧辊温度场及热变形测定

针对铸轧工艺的特殊性，拟定了一套方便可行的铸轧辊温度场及热变形测试方案，运用该方案对某铸轧机成功地进行了工业现场测试，掌握了铸思辊在铸轧环境下温度场及热变形的分布规律，为铸轧板形控制及现场铸轧工艺优化提供了可靠依据。     

超薄快速铸轧机铸轧辊温度场和热凸度仿真及实验

轧辊热凸度是影响板形的一个重要因素,其计算精度直接影响到成品的板凸度和板形精度。采用轴对称差分法计算了超薄快速铸轧机铸轧辊温度场和热凸度,计算结果与现场测试结果相吻合,为铸轧辊原始设计和板形控制提供了依据。     

铸轧机轧辊使用寿命的探讨

从亨特铸轧机的辊套与辊芯的装配和铸轧工艺两方面分析了影响铸轧辊使用寿命的因素,并提出改进措施,提高了轧辊使用寿命。     

铝带坯铸轧机铸轧辊套材料及热处理

叙述了铝带坯铸机用铸轧辊套要求的机械性能和物理性能;讨论了化学成分,热处理工艺对铸轧辊套性能的影响;即对辊套使用寿命的影响;说明了材料组织为细小的回火索氏体是最佳组织。     

铸轧辊套表面龟裂问题初探

本文从应力分析,铝液对辊套表面的渗透、腐蚀,热处理原则,轧辊结构修正等方面论述了铸轧辊套的龟裂问题。并提出了捉高使用寿命的方法和建议。     

铸轧辊辊套表面凹坑问题的研究

简述了铸轧辊辊套表面凹坑问题的危害及特征。对辊套受力情况进行了综合性分析和主因的定量估算。提出了凹坑形成的力学必要条件，探讨了延长辊套使用寿命的新途径。     

减轻铸轧辊面龟裂的措施

分析了铸轧辊面产生龟裂的原因,铸轧辊辊套在生产使用过程中因冷却水温低而导致磨辊周期缩短,从而降低了轧辊辊套的使用寿命,给出在生产中减轻铸轧辊面龟裂的措施。     

铸轧辊套材料及热处理

本文叙述了铝铸轧机用铸轧辊套要求的力学性能和物理性能。讨论了化学成份，热处理工艺对热疲劳性能的影响，即对辊套使用寿命的影响，还说明了成品组织为细小的回火索氏体为最佳组织。     

60 kg/m级重轨矫直辊淬冷温度场仿真与选材

采用高淬透性钢进行空冷淬火是一种减少铸件热处理变形和开裂的有效措施。为获得无淬火缺陷且具有一定深度的淬硬层组织,运用有限元法对60kg/m级重轨矫直辊铸件空冷淬火温度场进行了仿真计算,并根据相关模具钢连续转变曲线确定了合适的重轨矫直辊候选材料—X63CrMoV51,在此基础上开展了矫直辊的制造和试用任务。结果表明,采取内孔填充石英砂隔离措施后,X63CrMoV51重轨矫直辊铸件在1025℃左右空冷淬火条件下的淬硬层深度基本上可以达到100mm的规定要求,且避免了油淬时矫直辊变形过大和内孔硬度过高等缺陷的出现,其使用寿命超过现有9Cr2和Cr12MoV油淬矫直辊的使用寿命,说明温度场仿真技术可以用作淬火铸件材料选择的有力工具。     

造纸机辊简的铸造工艺

分析了造纸机辊筒铸件的结构及使用要求,并借助MAG三维凝固模拟软件的模拟结果,一次性成功设计了该件的铸造工艺,达到了辊面加工后零缺陷的客户要求.     

大型离心复合球墨铸铁轧辊的生产

简述了我公司为舞阳铜厂试制４２００ｍｍ厚板轧机离心复合球墨铸铁轧辊的性能要求、内外层双重金属铸造工艺参数的选择及整个铸造生产工艺过程。     

步进式冷床抬升滚轮铸造工艺改进

针对滚轮原工艺存在的工艺出品率低、表面品质差等铸造缺陷问题，依据生产实际情况，通过设置补贴，采用铬铁矿砂，结合铸造凝固仿真模拟验证，最终确定了新的工艺方案，解决了原工艺存在的问题，提高了铸件工艺出品率和表面品质。     

离心复合铸造轧辊过渡层超声波特征分析

选择高镍铬无限冷硬离心复合轧辊,在辊身上制取含有工作层、过渡层和芯部材质的无损检测标准试块,并在试块芯部钻取Φ3 mm和Φ5 mm缺陷孔至过渡层处。对试块进行金相组织检测,确定工作层及过渡层实际厚度。同时对试块进行超声检测,记录过渡层处界面回波特征,确定超声波测厚结果。实验结果表明:过渡层的界面超声波反射回波形式为双联回波,根据高回波确定无损检测试块工作层厚度较为准确,过渡层处的超声波反射回波高度与缺陷孔尺寸成正比。     

高效连铸辊技术的开发

针对连铸过程中的连铸辊失效这一特定问题,系统地介绍了研发团队在高效连铸辊产品开发过程中的研发理念、技术思路、研究方法以及最终研究的成果,即:成功地研制出适合于板坯生产的长寿命连铸辊并在实际生产中得到了应用。     

球墨铸铁滚筒的铸造缺陷分析及防止措施

介绍了滚筒类铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺,并针对生产中出现的缺陷给出相应防止措施:通过优化冒口设计以及合理布置成型冷铁,很好地解决了滚筒轴头部位缩孔、缩松缺陷;采用优化浇注系统设计,解决了筒身缩松及夹杂类缺陷;铺设倾斜砂床等工艺措施保证铸件尺寸要求;通过预设排气通道和密封措施保障排气畅通,解决铸件气...     

大型轧辊铸造凝固中的缩孔预报

大型轧辊在铸造中很容易产生缩孔缺陷 ,本文采用Magma软件模拟分析了两种不同工艺下轧辊浇注凝固过程中的温度场变化及产生的缩孔缺陷。由模拟结果可知 ,在原始工艺条件下 ,大型轧辊在凝固过程中 ,在下辊颈和辊身结合部位易产生热节 ,导致集中缩孔。改进工艺后 ,增大下辊颈砂型的激冷能力 ,轧辊上的热节转移到了辊身上部和上辊颈中 ,在此部位产生集中缩孔。由此可以推断出 ,如在轧辊的上辊颈部位增加一个电加热冒口 ,则在辊身与上辊颈的电加热冒口间产生温度梯度 ,缩孔缺陷将转移到电加热冒口中 ,消除轧辊上的集中缩孔。模拟发现 ,金属型在凝固过程中内外壁的温差很大 ,达到 5 0 0℃以上 ,易导致铸件变形 ,因而在优化工艺设计中对上下辊颈进行了覆砂处理。