酒钢弱磁精矿提质降杂工业分流试验

本文重点介绍了采用阳离子反浮选流程，对酒钢镜铁山复杂难选弱磁性铁矿石采用焙烧磁选工艺选别的精矿进一步实施精选降杂、提高铁品位的工业试验研究及取得的结果。通过实施浮选提质降杂，使洒钢焙烧磁选精矿品位大幅度提高，SiO2杂质含量大幅度降低，年产生综合经济效益5200万元，效益显著。该研究成果预计2006年底进行产业化。     

低品位铁精矿“提质降硅”生产实践研究

主要介绍了大红山铁矿为提高低品位铁精矿品位而进行的生产研究,分别通过反浮选与摇床重选试验,试验结果表明,采用摇床处理低品位铁精矿具有精矿品位高、生产指标稳定、生产成本低等优点。     

庙沟铁矿铁精矿提铁降硅工艺研究

高炉冶炼对铁精粉质量要求越来越高,铁精粉提铁降硅迫在眉睫.针对庙沟铁矿现有工艺流程存在的问题进行研究,在前期磨选条件不变的情况下,对精矿淘洗机进行工艺调整,对淘洗尾矿进行再磨后反浮选,使该矿铁精矿综合铁品位由过去的65.2％提高到66.85％以上,SiO2含量由7.8％降低到5.65％以下,提高了产品的市场竞争力和经济效益.     

本钢铁精矿降硅提铁技术探讨

本文通过对本钢选厂铁精矿特性分析．提出了以磁力场和重力场结合的单一的弱磁选精选设备和工艺流程．对铁精矿中的磁性夹杂和非磁性夹杂进行有效分离．或以弱磁选为主提前得精，辅以少量连生体与脉石再磨反浮选联合工艺流程．实现本钢矿山降硅提铁总体目标和选矿-炼铁系统成本最低，效益最大，利益共享，达到双赢。     

采用再磨再选工艺处理区内铁精矿生产实践

随着钢产量的增加,包钢除采用自产铁精矿外,一直配加部分外购铁精矿.外购铁精矿来源较杂,成分、粒度都很不稳定,特别是硅含量偏高,粒度偏粗,铁品位在60%～66%之间,硅在4%～10%之间,用于高炉生产易造成波动.针对这一问题,选矿厂经过大量的试验研究,提出了利用闲置的选矿系列对外购铁精矿再磨再选提铁降硅的选矿工艺,为高炉的生产提供了精料.     

超纯铁精矿的工艺试验研究

用含TFe 63 .10 % ,SiO2 7.3 2 %的普通铁精矿 ,采用磨矿、磁选、反浮选的工艺 ,可获得含TFe 71.5 0 %、SiO2 0 .40 %、产率 3 9.13 %的超纯铁精矿 ,同时还可得出TFe 66.2 %的高品位普通铁精矿 ,TFe回收率达 98.80 %。     

反浮选工艺对程潮铁精矿球团质量的影响

以程潮铁矿反浮选前和反浮选后的铁精矿为原料,通过对比试验,研究了反浮选工艺对球团质量的影响.结果表明,在相同膨润土配比和造球条件下,用反浮选后精矿造出的球团,其多项质量指标均不如使用反浮选前精矿所造的球团,在膨润土用量0～3.0%范围内,生球落下强度下降最大值达1.9次/个;生球抗压强度最高下降1.4 N/个;熟球抗压强度最高下降1 280 N/个;生球爆裂温度呈上升趋势.     

某细粒铁粗精矿提纯试验研究

介绍了某铁粗精矿的工艺矿物学性质,根据试样的矿石性质,确定采用硫浮选—磨矿—磁选工艺流程,获得了全铁66.25%、含硫0.50%的铁精矿。     

白云鄂博铁精矿氢气流化还原试验

通过可视流化床研究不同温度和氢气流速下对还原白云鄂博铁精矿的影响。试验表明,同一温度下,氢气流速的增加有利于提高流化还原反应的还原效率,但这种作用在低温下更为明显。随温度的升高,流化还原效率提高,但高温下流化效率增长幅度小于低温。应用热重分析研究了不同温度下氢气还原白云鄂博铁精矿的还原动力学,结果表明:其反应的限制性环节为内扩散,活化能随还原时间呈现先下降后上升的现象,而表观活化能的降低更有利于反应的加速进行。在试验条件下,5~10 min时的还原反应速度较快。     

白云鄂博铁矿球团富氢还原动力学研究

针对气固直接还原工艺中存在着气体利用率低和还原供热不足等问题,利用恒温热重分析(TG)法,研究了氢/碳比率对白云鄂博铁精矿还原速度的影响。结果表明,在还原试验开始后40 min内,还原速率随wH2/wCO比增加而增大,使得Fe2O3→Fe3O4反应时间缩短。基于气相内扩散和界面反应的球团还原速度方程均能较好地处理本研究的数据,得到了反应速度常数与wH2/wCO的关系为:k界面=-0.1975+0.3 575wH2/wCO,k扩散=0.171 01+0.269 7wH2/wCO。根据Arrhenius方程计算出界面反应和气相内扩散活化能分别为26 k J/mol和44 k J/mol,因此本研究条件下限制性环节为气体内扩散控制。     

钒钛铁精矿内配碳球团直接还原的动力学

采用等温还原试验并结合热力学反应数据,对钒钛铁精矿内配碳球团直接还原的还原反应进行了分析.以还原反应发生10min为边界点,将反应过程分为前期和后期两个阶段,建立了还原过程的动力学模型.结果表明,钒钛铁精矿内配碳球团直接还原的还原度随反应温度的升高而增大.温度越高,球团在反应前期还原度的增加速率越大,达到的最终还原度越...     

铜渣熔融还原回收铁试验研究

以铜浮选尾渣为原料,采用直接熔融还原—磁选的方法回收铁,探讨了在焙烧温度为1 350℃时,碳粉、氧化钙用量及焙烧恒温时间对还原渣磁选过程铁回收率与铁精矿品位的影响。结果表明,在碳粉和氧化钙添加量分别为铜渣质量的32%和10%、恒温100min的条件下对浮选尾渣进行熔融还原,焙烧后的产物破碎磨细至-0.074mm占85%,再进行弱磁选,可获得铁品位为67.47%的还原铁精矿,铁回收率为92.32%。     

武钢炼铁厂生铁质量的改善与稳定

武钢炼铁厂通过抓好精料工作，引进与改造技术装备，强化高炉炉型管理和日常操作管理等措施，在入炉硫负荷没有得到有效降低的情况下，实现了生铁质量的改善与稳定，满足了下工序的需求，创造了良好的经济效益。     

流态化还原铁精粉粘结过程试验研究

采用热态可视化流化床装置研究了铁精粉流态化还原过程,描述了流化床粘结失流过程的一些宏观表现和颗粒的微观变化.研究发现,失流后不同还原剂引起的料层膨胀程度明显不同,例如用H2作还原剂时料层膨胀40%左右,而用CO时膨胀会达到82%,而且颗粒问的粘结强度也与还原剂的种类有关.同时,适当降低还原温度可以延缓失流的发生也得到了...     

包头强磁粗精矿还原焙烧-磁性分离提高铁精矿品位及降低稀土、铌含量的研究

包头选矿厂现流程中强磁粗选铁精矿含稀土及铌矿物较高,用强磁精选分离铁与硅、稀土、铌,效果不很理想,稀土及铌矿物在强磁精选铁精矿中的损失率较高,对后续工艺回收稀土和铌都将产生较大影响。通过对强磁选粗精矿进行了还原焙烧—磁性分离的探索试验,取得了铁精矿含铁63.53%,铁回收率77.97%,其中含REO降至1.35%,Nb2O5降至0.16%,在铁精矿中稀土损失率降至6.04%,铌的损失率降至26.44%,分选指标较好。     

铁精矿氧化球团微波加热直接还原新方法

传统加热直接还原具有热效率低、球团"冷中心"和废热废气量大等问题,造成还原时间长、能耗高和污染大。试验利用微波的选择加热、快速加热、体积加热和清洁干净等优点,以及铁矿球团和无烟煤强的吸波特性,开发了铁矿球团煤基微波竖炉直接还原这一新工艺。研究表明,铁矿球团外配煤粉在1 050℃的微波加热条件下还原焙烧65min,可以获得95.25%的金属化率,同时具有1718.88N/个的抗压强度。与常规加热相比,微波加热还原焙烧的时间可以缩短27.78%,抗压强度增加近1倍,而且还原过程产生的废热废气量很少。