调整叶轮参数获得多性能泵的设计与试验研究

分析了影响离心泵性能的设计参数，指出在泵体参数和叶轮外径不变情况下，通过改变叶轮宽度等叶轮参数可获得切割定律无法达到的性能要求，通过试验验证，该设计是成功的。     

低比转速复合离心叶轮设计探讨

对低比转速复合离心叶轮的设计方法进行了探讨，给出了其滑移系数、理论扬程、叶片数、叶轮外径、叶片出口宽度、叶片出口安放角及短叶片起始处直径的计算公式，并对两台带诱导轮的复合叶轮离心泵进行了试验验证，结果表明复合叶轮能够提高杨程系数、效率和改善小流量工况下的工作稳定性，是设计高性能高速诱导轮离心泵的关键之一。     

一种实用的混流泵叶轮设计方法

在对优秀水力模型统计的基础上，利用一元流动理论的基本思想，按照离心泵叶轮的设计思路，对设计过程中的重要参数如叶轮出口宽度，叶轮外径、叶片出口角等的选取进行了修正，提出了一种实用的混流泵设计方法。     

叶轮切割对回收液力透平性能的影响

为研究叶轮切割对回收液力透平性能的影响,选取比转速分别为46.0、55.7、63.2的离心泵反转作回收液力透平,对各个叶轮外径进行四次切割,应用CFD软件对这三种比转速液力透平在不同切割量下进行数值计算,得到液力透平运行的外特性曲线并分析其内部流动规律。结果表明,对于离心泵反转作回收液力透平,透平的压头随叶轮外径切割量的增大而减小。在小流量工况下随着叶轮外径切割量的增加,叶轮内部流动损失逐渐减小,透平的水力效率呈现上升趋势;在最优工况和大流量工况下随着叶轮外径切割量的增加,叶轮内部流动更加紊乱,产生较大的能量损失,透平的水力效率呈现下降趋势。     

离心泵叶轮切割量的确定

介绍了离心泵在三种不同情况下切割叶轮外径时的切割量确定方法。     

单级单吸半开式叶轮离心泵性能偏差的原因分析与处理

通过对单级单吸半开式叶轮离心泵性能偏差的原因分析和探讨,确定了泵体和叶轮叶片之间的间隙值、半开式叶轮的外径尺寸D_2和叶片宽度b_2是影响泵扬程偏差的三个重要因素,并提出了针对性的改进措施和解决办法,使半开式叶轮离心泵的性能得到了可靠保证。     

离心泵设计中的反应系数

通过对离心泵反应系数ρｋ的分析，认为存在一个ρｋ值，使得泵的能量损失最小，并由此计算出最佳的叶轮外径Ｄ２和出口宽度ｂ２。     

扩大单级离心泵性能的设计方法探讨

针对蜗壳式单级离心泵提出保留泵体、仅改变（增大）叶轮外径,从而达到加大泵的流量、扬程而对效率影响不大的方法。举出了设计实例。     

长短叶片离心泵汽蚀性能数值模拟分析及实验研究

为提高离心泵的汽蚀性能,利用CFD数值模拟分析与实验研究相结合的方法对长短叶片离心泵在不同汽蚀余量时叶轮内部气液两相的分布规律进行分析研究,分析了3种不同短叶片进口直径在不同汽蚀工况时气泡分布情况对叶轮内部流动和性能的影响。分析结果表明:选择合理短叶片的进口直径可以有效提高离心泵的抗汽蚀性能,避免叶轮进口堵塞和流道内发生漩涡汽蚀。当汽蚀余量减小到一定程度,离心泵短叶片进口直径为0.65D2(D2为叶轮外径)时,在长叶片和短叶片的背面都会出现漩涡汽蚀区;当离心泵短叶片进口直径为0.75D2时,在长叶片背面与短叶片工作面间的流道内会出现两个漩涡汽蚀区;当离心泵短叶片进口直径为0.85D2时,离心泵的抗汽蚀性能最佳。     

提高离心泵效率的探讨

离心泵的基本理论认为,泵能量损失分为机械损失、容积损失和水力损失三大部分.离心泵的总效率是考虑到容积损失、机械损失和水力损失后的效率,是容积、机械和水力三种效率的乘积.文中从实际工作出发,结合离心泵本身的结构特点,通过对离心泵的机械效率、容积效率和水力效率进行理论分析,提出提高离心泵工作效率的途径尽可能提高离心泵转速,取较大的出口安放角和叶片出口宽度,以减小叶轮外径;将密封环设计成锯齿形或迷宫形,增加密封环间隙阻力;设计合适的压出室与叶轮匹配使用;尽量提高液体流道表面的光洁度,保证流道畅通.