降低低温甲醇洗工艺甲醇消耗技术改造

针对本厂低温甲醇洗装置甲醇消耗高的问题进行了分析研究,并分别制定了相应的处理措施。     

低温甲醇洗技术在天然气净化过程中的应用

利用低温甲醇洗技术进行天然气净化可以同时去除多种杂质,而且净化程度高,能满足天然气液化过程对CO2等杂质脱除的苛刻要求。本文介绍了2×104m3/d液化天然气生产装置中所采用的低温甲醇洗工艺流程,给出了系统的工艺参数,对系统的操作情况进行了分析。试车证明,低温甲醇洗技术用于天然气净化过程具有明显的优越性。     

低温甲醇洗工艺甲醇脱硫稳态模拟与集成优化

建立了低温甲醇洗工艺甲醇脱硫精馏过程,采用专业模拟软件构建了该过程的稳态模拟方法,并对工艺进行集成优化设计。以预洗甲醇和回流甲醇两股料液为对象、N-甲基吡咯烷酮(NMP)和环丁砜的复合溶液为萃取剂,研究了萃取剂用量及各塔理论塔板数和回流比对甲醇脱硫效果的影响规律;同时考察了脱轻塔塔釜物料中轻质硫的质量分数对设备成本、能耗成本和总成本的影响。研究结果表明,甲醇脱硫达到合格产品的最优设计参数为:萃取剂用量为混合甲醇质量的3.25倍,T101塔釜物料轻质硫质量分数为2×10~(-6),脱轻塔、萃取精馏塔、萃取剂回收塔各塔的塔板数分别为36、45和29,回流比分别为96.3、1.4和2.5。此时既可以满足合格甲醇硫质量分数为5×10~(-6)的要求,又能保证年产5.5万t合格甲醇的总成本最低为4852255.1$/a,甲醇的收率为99.56%,萃取剂回收率为99.98%。     

低温甲醇洗降甲醇消耗技改措施

简要介绍了该公司在低温甲醇洗装置中新增一台立式丝网分离罐的技改情况,并对投运后取得的效果和存在的不足进行了总结.     

低温甲醇洗工艺技术进展及应用

介绍了德国Linde、Lurgi公司低温甲醇洗工艺流程,对该工艺的特点及国内应用情况进行了综述。与其他酸性气体净化工艺相比,低温甲醇洗工艺具有选择性好、净化度高、吸收力强、能耗及操作费用低的特点。目前国内采用的低温甲醇洗工艺大多数是引进技术,成本费用较高,针对这种现状提出了注重自主创新、开发具有自主知识产权的专有技术和设备,以降低成本增强市场竞争力的建议。     

煤化工尾气脱碳与低温甲醇洗集成工艺对比分析

随着国内大型煤化工快速发展,特别是煤制油项目的规划建设,随之带来了一些亟待解决的重要难题,即项目的投资大、工艺流程长且复杂、污染严重、工艺物料繁多等问题。本文提出煤制油项目低温甲醇洗集成优化工艺,就工艺流程长且复杂、工艺物料繁多等问题进行探讨,对尾气脱碳与低温甲醇洗集成优化工艺进行技术经济对比分析,为今后规划项目煤制油工艺设计、技术方案论证提供初步的思路和见解。     

低温低压液相催化合成甲醇工艺

现行甲醇生产工艺降低产品成本的潜力有限,为改革甲醇生产江艺进行了多方面的努力。本文着重介绍了以ＢＮＬ法为代表的低温低压液相催化甲醇工艺,其优点是：低温反应使单程转化率至９０％而铁需循环,造气可使用空气,合成与造气压力相同而不需升压,液相反应有利于装置大型化,它们可使装置的和能耗显著降低。当然,此种工艺也有一些尚待克服的特点。     

低温甲醇洗装置技术改造

采用航天炉粉煤加压气化技术对30万t/a甲醇生产厂气化工艺进行了改造,同时对低温甲醇洗装置也进行了同步改造。结果表明,低温甲醇洗装置改造后,氨冷却器冷量消耗减少了2 800 k W,氨冰机消耗的3.82 MPa蒸汽量降低约7.1 t/h,总电耗可降低388.9 k W;此外,节约0.5 MPa饱和蒸汽量为6.8 t/h,节约循环水量为80 t/h,CO2产品产量由5 500 m3/h提高到19 000 m3/h。装置改造投资总计约1 400.0万元,改造后每年可节约生产成本1 776.2万元,经济效益显著。     

天然气低温甲醇洗净化工艺技术应用研究

根据低温甲醇洗脱硫、脱碳的工艺在煤制气净化领域的应用,将低温甲醇洗工艺应用于天然气净化工艺研究,采用Unisim软件对300×10~4m~3/d天然气净化装置采用低温甲醇洗工艺进行了计算,用详实的计算数据证明,低温甲醇洗用于天然气净化装置是可行的。     

低温甲醇洗尾气中CO含量高的原因分析及优化措施

目的 降低尾气中的CO摩尔分数至0.20%以下,达到设计指标。方法 分析了低温甲醇洗尾气中CO含量高的原因,对系统进行了优化操作;同时在低温甲醇洗系统富甲醇次中压闪蒸段增加了气提氢气工艺,并对气提氢气量进行了优化调整;此外针对系统冷量回收利用不平衡不充分的问题进行了技术改造。结果 优化改造后,低温甲醇洗尾气中的CO摩尔分数降至0.19%,达到了设计指标要求,实现了节能降耗的目的。结论 系统优化操作中,增加气提氢气的设计、优化调整气提氢气量以及对系统冷量回收利用的技术改造,可以有效降低尾气中CO含量,并使其达到设计指标。     

天然气部分氧化制乙炔技术的比较

介绍了天然气部分氧化制乙炔的反应原理与工艺流程,并结合项目经验对不同专利商的天然气部分氧化制乙炔技术从几个方面进行了技术比较。     

两种水分分析仪器的比较

本文对美国ＡＭＥＴＥＫ的３０３Ｂ型微量水分仪和成都仪器厂生产的ＵＳＩ－１Ａ４型微量水分仪的技术性能,结构和实验结果进行了比较,证明３０３Ｂ微水仪具有操作快速,简便,读数准确,稳定等优点,为天然气中水分的测定提供了又一可靠手段。     

甲烷制备合成气工艺开发进展

综述了国内外天然气制合成气技术的研究进展,包括对已工业化应用工艺的技术改进,如甲烷蒸汽转化工艺采用换热转化及自热转化技术;甲烷催化部分氧化技术,根据原料配比、催化剂体系、工艺条件不同,可分别采用固定床、流化床、陶瓷膜及晶格氧工艺;甲烷自热式转化工艺采用非催化部分氧化与绝热蒸汽转化相结合,工艺中引入蒸汽可消除积碳;甲烷两段转化工艺采用换热-自热式转化技术。新技术研究进展包括甲烷-二氧化碳重整技术,甲烷、二氧化碳和氧气催化氧化重整技术,甲烷联合转化工艺,气体加热转化工艺及联合自热转化工艺等。     

国内外两种高含氮天然气液化工艺的对比分析

为选择高效优化的高含氮天然气液化工艺,介绍了国内外两种典型的高含氮天然气液化工艺--国外常用的涡流管制冷器液化工艺和国内常用的膨胀机膨胀制冷液化工艺,通过模拟计算对其优缺点进行了分析对比。结果表明：涡流管制冷器液化工艺技术先进、工艺简单、操作弹性好,但是针对含氮量较高的天然气,其液化能耗较高、脱氮效果较差、甲烷回收率较低;膨胀机膨胀制冷液化工艺的优点是能耗相对低、脱氮效率高、甲烷回收率高,缺点是操作弹性较差。以某一含氮量较高的天然气作为原料,从液化单元功耗、脱氮率、甲烷回收率、投资成本等方面对两种液化工艺参数进行了比较,结论认为在针对高含氮量天然气进行液化时,膨胀机膨胀制冷液化工艺具有较大的优势。     

四种天然气水含量分析方法的对比研究

激光法、电容法、光纤法和石英晶体振荡法4种测定气体中水含量的分析方法,因操作维护简单,在天然气行业有较大的推广价值,国内即将实施采用这4种方法测定天然气中水含量的分析标准。为了指导方法使用者正确操作,通过实验对比研究了这4种方法的操作特点,包括:影响方法准确性的因素、稳定性以及检测速度。研究结果表明:影响方法准确性的因素主要有测试温度、压力与气体流量等,光纤法的准确性还与CO2含量有关;电容法的稳定性较差,需要频繁校准;测量时间不充分会产生不准确的测量结果,应根据这些方法各自的检测速度分别确定其合适的测量时间。     

近年国外天然气制合成气工艺发展状况

概述了近年国外天然报制合成气工艺技术发展状况。对照当前广泛使用的天然气水蒸汽转化工艺存在的问题,叙述水蒸汽转化工艺的技术改进、部分氧化工艺和多种联合转化工艺的特点,并对它们的经济性作简要对比。     

天然气合成油技术

综述了天然气合成气技术、气转液（GTL）技术以及天然气合成油加工精制工艺，对目前比较成熟的天然气合成油工艺技术进行了比较；介绍了天然气合成柴油、润滑油、煤油以及石脑油的优势，并简述了目前世界范围内筹建GTL厂的情况，最后对中国天然气合成油发展提出了建议。     

碳酸二甲酯生产工艺的分析比较

分析和比较了目前碳酸二甲酯的主要生产方法,介绍了新技术的研究进展情况。     

聚醚型合成压缩机油在压缩天然气加气站的应用

聚醚型合成压缩机油具有良好的抗烃类气体稀释能力,推荐用于压缩天然气加气站压缩机的润滑。