国内外工程设计中的卫生安全及环保控制

介绍了目前国内外工程公司在石油化工装置设计阶段对项目进行卫生、安全及环保 (HSE)控制的现状 ,找出了差距。在国内工程设计中 ,对项目的HSE审查 ,在初步设计审查时交由政府有关部门进行 ,审查通过后 ,设计中的HSE控制就结束了 ;而在国外工程公司的设计中 ,有关HSE审查 ,政府部门并不参与 ,只由工程公司自己在不同的设计阶段进行内部审查及危险性可操作性分析 ,设计上的全面考虑 ,保证了生产装置的本质安全     

压力容器建造中的HSE

压力容器建造质量不仅关系生产装置的HSE,而且也关系到压力容器建造过程中的HSE.压力容器建造中的HSE直接影响生产装置乃至全社会的HSE,所以必须关注压力容器建造中的HSE.因为,压力容器建造的HSE是装置“安稳长满优”运行的保障.     

压力容器建造中的HSE

压力容器建造质量不仅关系生产装置的HSE,而且也关系到压力容器建造过程中的HSE。压力容器建造中的HSE直接影响生产装置乃至全社会的HSE,所以必须关注压力容器建造中的HSE。因为,压力容器建造的HSE是装置"安稳长满优"运行的保障。     

常压塔顶系统腐蚀控制综合设计技术

常减压蒸馏装置作为炼油厂原油加工的龙头装置,其长周期稳定运行能力决定了炼厂是否能够“安稳长满优”运行。随着炼厂加工原油的劣质化趋势不断加重,常减压蒸馏装置,特别是常压塔顶系统低温部位的设备和管线,腐蚀现象尤为突出,已成为行业难题和痛点。文章剖析了常压塔顶系统腐蚀的根本原因,并从材料设计、工艺防腐、在线除盐、腐蚀监检测等方面多角度、系统性地阐述了腐蚀控制综合设计技术,提出了有效的防腐蚀策略,可为常减压装置的稳定运行提供有力保障。     

轻烃回收装置工艺流程的优化

介绍大型炼厂中先轻烃回收后石脑油加氢和先石脑油加氢后轻烃回收的两种设置模式,并通过ASPEN PLUS模拟计算对轻烃回收装置不同的工艺流程进行了对比,设计出了适合该炼厂的优化轻烃回收流程。     

我国制造的液相环管法本体聚合装置运转和考核

介绍我国自己制造的液相环管本体聚合装置在工业生产中的应用情况和使用炼厂气丙烯作原料的丙烯精制流程。装置经过近一年的运转结果表明，装置建设达到了设计要求，采用炼厂气的丙烯原料路线是成功的，经济技术指标与国内外类装置相比还有一些差距，需不断探索解决。     

石化装置停车检修第三方HSE管理

石化装置停车检修施工环境复杂、时间紧、施工人员集中、危险性高,极易造成火灾、爆炸、中毒、触电、高处坠落等人身伤害事故。生产装置的HSE管理较难达到瞬时检修高峰期HSE管理的要求。近年部分石化装置开始引入第三方HSE管理,充实HSE管理力量,以规范HSE作业行为,提升HSE业绩。     

连续重整装置反再构架平面布置优化

在石化装置的工程设计中，不断合理优化装置平面布置，能达到节省占地，降低能耗，节约装置投资的目的。文中以某炼厂连续重整装置反再构架平面布置设计为例，阐述平面布置优化的背景、过程及产生的经济效益。同时提出，装置设计初期对工艺流程及设备设计的改进建议。     

重油催化裂化装置技改中的管道设计

针对某炼厂1400kt/a重油催化裂化装置技改中设计和施工中遇到的问题进行剖析并提出了改进办法和建议。     

国外炼厂氢气的回收与优化利用

随着环保界对燃料规格要求的严格和石油产品的深加工 ,导致全球炼厂内部氢气短缺 ,炼厂氢气回收和再利用技术显得尤为重要。加强炼厂氢气平衡管理 ,扩大氢气网络分析外沿 ,改进工艺 ,改善提纯装置性能等都可以实现氢气的优化利用     

HSE风险管理在二常装置检修前现场预制工作中的应用

锦州石化公司在2005年对二套常减压装置进行扩能改造,装置生产期间,在装置生产区域内进行关键设备的现场预制,并叙述了车间HSE风险管理在现场预制工作中的应用过程以及实施HSE管理的经验总结。     

常压塔的稳态模拟和操作优化

作为炼油加工的第一个工艺装置,原油蒸馏装置的操作优化非常重要。原油蒸馏装置传统的操作优化往往只具备单一的优化目标,随着技术的发展,传统的操作优化已经不能满足现有的需求,在此背景下出现了多目标优化研究。为实现炼油工业中常压塔装置操作条件的多目标优化,采用流程模拟软件Aspen Plus搭建常压塔装置的稳态模型,并引入跳跃基因算子和自适应机制的NSGA-Ⅱ算法来求解利润-能耗多目标优化问题,获得一组Pareto最优解,该组Pareto最优解具有良好的延伸和分布。仿真结果表明,在满足产品质量和产品馏出率的约束条件下,常压塔的全塔利润还可以提高,为常压塔的多目标操作优化提供了一种新的思路。     

HSE分析在高端海工项目设计阶段的应用

随着全球海洋勘探和开发向深海海域发展,海工板块被纳入‘十二五'规划,HSE管理体系已经逐步应用于海工项目。重点介绍在设计阶段的HSE分析,包括分析的简易流程和分类,HSE分析将会在海工项目上得到进一步的推广和深化。     

常减压蒸馏装置减压深拔效益初探

青岛炼油化工有限公司10 Mt/a常减压蒸馏装置的减压渣油作为焦化装置的原料,为原油实沸点（TBP）切割温度大于565℃的馏分,要达到这个要求,必须采用减压深拔技术.该装置已于2008年4月12日一次投产成功,装置至今一直生产平稳,操作正常,各项指标达到或超过了设计值.根据青岛炼油化工有限公司常减压蒸馏装置、延迟焦化装置的生产数据,对这两个装置在常减压蒸馏实现减压深拔后的产品收率、产品质量、装置能耗等进行了分析、对比.说明设置焦化装置的炼油厂,减压深拔能较大地提高全厂的经济效益.     

推行HSE管理体系 实现装置安全平稳运行

简述了石油二厂北蒸馏车间推行HSE管理体系的方法和经验,确保装置实现连续15年安全生产无事故。     

炼油企业保温绝热管道热损分析及对策

通过对石化系统内两家样本企业保温管道的热损调研,了解了现阶段炼油企业保温管道的热损状况,并从保温材料、设计工艺以及施工环节3个方面分析热损产生的原因,从而提出了降低热损的措施和建议。此次管道现场调研共测样本管道216根,覆盖了如常减压蒸馏、重油催化裂化、加氢裂化、延迟焦化等炼油企业主要装置的管道。测试数据表明,现阶段炼油企业保温管道的热损较高,样本管道的超标率近40%,保温工程急需改进。建议实施:管道分级管理;优化保温层结构;推广新材料应用以及开展热损动态监测和综合评估等措施,从而降低热量损失,提高保温效果。     

酮苯装置冷冻系统的风险评价

HSE体系作为一个全新的管理模式,已为当前国内外企业争相采用。在这个理念的框架下,运用故障类型及影响因素分析法(FMEA法),阐述酮苯装置冷冻系统安全评价的主要过程,风险评价的内容,提出在实际操作中应注意的问题。     

炼油企业事故发生原因及控制措施

炼油企业的高风险点集中在基层,各类安全、环境事故事件也大多发生在基层单位,而HSE管理的目的是控制风险。从炼油企业生产装置的日常管理出发,阐述了如何在基层单位深化HSE管理,加强风险控制。     

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根据健康安全环保(HSE)管理原理，结合委内瑞拉钻井现场的管理实践，提出了现场HSE管理目标、基本原则和现场作业HSE检查监督的规范，使HSE现场管理能够做到目标明确，管理到位，责权明晰，措施有力。同时，介绍了钻井现场以项目经理总负责，HSE监督员为龙头的全员管理网络体系及其HSE管理具体做法。这样，可以使HSE管理避免外界和人为因素的干扰，成为钻井工程作业必不可少的环节。文章具有较强的实践性、操作性，对国内开展现场HSE监督具有借鉴和参考价值。     

浅析石化装置扩改中的四项HSE管理程序

针对石化装置扩改施工中存在的固有的、潜在的隐患,分析事故发生的原因,探索并建立了承包商入厂HSE工作程序、HSE教育程序、危险作业程序及施工现场HSE管理程序这“四项”程序,并应用于扩改施工中,实现了零事故零伤亡的安全目标。