催化裂化烟机结垢原因分析及对策

催化裂化烟机结垢是影响装置长周期运行难题之一,结垢的原因非常复杂,影响因素较多。对烟机垢样组成、三级旋风分离器粉尘浓度、以及三级旋风分离器效率进行了分析,探讨了烟机结垢的原因。三级旋风分离器在负荷增加、效率下降的情况下,大量的催化剂细粉特别是其中的Ca,Fe,Na,Ni等金属在500～600℃的高温湿热环境中容易形成低熔物,在烟机低速区沉积、黏结,逐渐形成坚硬的结块,从而引起转子动不平衡并导致动静摩擦,烟机振动上升。为了不影响装置生产,对烟机在线检修提出了相应措施,延长了烟机运行周期。装置停工检修时,集中解决了三级旋风分离器效率低的问题,消除了烟机振动问题。     

流化催化裂化装置烟机结垢原因分析

流化催化裂化装置烟机结垢是导致烟机故障率居高不下的主要原因。针对某石化公司催化裂化装置烟机结垢问题,分析了烟机内细粉、结垢物和所用催化剂的成分,确认了催化剂颗粒存在磨损;测定了新鲜催化剂、平衡催化剂、细粉以及结垢物的比表面积、孔体积等,研究了细粉沉积体系的致密化过程。结果表明,导致烟机结垢的主要原因是催化剂颗粒产生的细粉,烟机结垢是一个粉末烧结过程。     

大庆炼化公司1.0Mt/a重油催化裂化装置烟机结垢原因分析

针对催化裂化装置烟机结垢原因进行深层剖析,结合装置目前的运行状态,通过分析产生的原因从而提出降低烟机结垢的具体措施,保障装置的安全平稳长周期运行.     

催化裂化装置烟机结垢原因分析及应对措施

针对目前影响催化裂化装置长周期安全运行的核心设备之一——主风机组的烟气轮机存在的结垢问题,收集了国内37家炼油厂催化裂化装置的运行数据,分别从装置的操作条件、烟机的机械设计以及催化剂的使用3个方面进行了详细的对比分析,对烟机结垢的成因进行了探讨。结果表明,烟机结垢是一个多因素相互作用的结果,主要因素包括:烟机流道的流场不均匀、扰动大;烟机的叶型、叶片的表面粗糙度、轮盘冷却蒸汽流量及温度;平衡剂脱附的金属、烟气中的细粉(尤其是超细粉)与烟气中的水蒸气、硫等介质的相互作用,加剧了叶片表面的粗糙度,容易造成烟机结垢。基于对烟机结垢成因的分析总结,提出了减缓烟机结垢的改进措施。     

催化裂化装置三旋、烟机结垢原因分析及对策

对中国石油化工股份有限公司四家炼油厂的四会催化裂化装置因三旋结垢堵塞，烟机结垢使得烟机振动超标，甚至发生非计划停工的原因进行了分析，提出了相应的解决办法。     

Ⅱ套催化裂化装置烟机结垢分析

分析了金陵分公司Ⅱ套催化烟机垢样组成及成因，得出垢样主要成分为催化剂细粉，指出原油中的钙对催化剂影响较大，原油中的钙、铁、磷含量高是导致三旋和烟机生成结垢的主要原因。提出从催化剂、平衡剂的控制、操作条件控制、设备改造等方面综合解决烟机结垢问题。     

催化裂化装置烟机结垢总量表征及软测量模型研究

烟机结垢是困扰烟机安全运行和长周期运行的难点。烟机结垢不可直接观测,很难量化,增加了结垢分析的难度。为了定量分析烟机结垢总量,首先设计一个间接指标即能效因子表征烟机结垢总量,进而建立能效因子的动态软测量模型;在假设结垢速率与影响因素为线性关系的基础上,采用主元回归表达结垢量的增加速率;依据催化裂化装置的历史数据,经回归计算得到速率方程中的各个主元的系数。经检验,能效因子与主要可控可调变量的相关度小于10%,表明能效因子几乎不包含可控可调因素的信息,能效因子作为表征量是合理的;软测量模型的自检相对误差和预测相对误差均小于4%,表明动态软测量模型的准确性。该软测量模型的结垢速率相关性分析表明,烟机结垢并没有一个主导型的因素,而是多种因素综合作用的结果。     

FCC装置烟机结垢的影响因素研究

在实验室模拟烟机内细粉烧结过程,探讨了几种石油中常见的金属元素、磷氧化物及SOx含量与催化剂颗粒粘连烧结的关系,研究了金属元素、磷氧化物及SOx对烟机结垢的影响,分析了模拟烧结产物的形貌变化以及烟机结垢的主要原因。结果表明：在SOx氛围下,随着催化剂颗粒中Ca,Fe,V,Ni,Na,K,La,Ce金属元素含量的增加,催化剂颗粒的粘连烧结程度增大;催化剂颗粒烧结颈处金属及硫元素含量比新剂中相应元素的含量高;磷氧化物的存在对催化剂颗粒烧结的影响不明显。     

催化裂化装置烟气轮机结垢原因分析与对策

烟气轮机(烟机)叶片结垢已成为影响国内催化裂化装置长周期运行的主要原因之一。分析得知,催化剂的强度和旋风分离器的设计是影响催化裂化装置烟机结垢的两个主要因素。立足于烟机结垢机理,结合催化裂化操作工况,分析探讨了上述两个因素对烟机结垢的影响。研究表明,应充分关注三级旋风分离器出口或烟机垢样的颗粒粒径分布情况。如果粒径主要集中在1～10μm,则烟机结垢原因主要是由于催化剂强度不足,大量催化剂被打成细粉;如果大量催化剂颗粒粒径在10μm以上,则烟机结垢原因可能是旋风分离器的设计以及反应-再生操作工况的问题。实地调研了中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂催化裂化烟机结垢问题,提出了预防催化裂化烟机结垢的建议。     

催化裂化装置再生器跑剂原因分析及对策

某公司180×104 t/a催化裂化装置自2019年装置大检修以后出现再生器跑剂问题.文中结合装置检修内容、改造项目以及历年来出现过的问题,逐项分析再生器跑剂可能的原因,最终判断为再生器2级旋风分离器升气管出现问题,并得以验证.通过装置窗口检修期间对损坏部位进行修复,最终解决了再生器跑剂问题.     

催化裂化装置烟气轮机节能的几个问题

催化裂化装置的烟气轮机对装置和炼油厂节能起着重要作用。从节能和经济角度出发，提出了节能量及节能效益计算方法；烟气轮机工程项目动态投资回收期的简化计算方法；烟气负荷率对烟气轮机功率回收的影响及其估算方法。提出提高烟气轮机功回收率的途径为：提高烟气温度；调整ＣＯ燃烧流程，提高烟气轮机入口烟气温度；增加烟气流量；提高再生器操作压力。     

烟机结垢的成因分析及防范措施

通过对烟机垢物的元素和晶体组成进行表征,分析其形成条件,计算验证并探讨垢物的形成过程,并提出应对防范措施。烟机结垢过程为：极少数原料油滴在反应汽化段内未完全汽化,未汽化油黏附在催化剂细粉表面并缩合生焦;部分焦炭颗粒未在再生器内烧尽,进入烟道后继续燃烧达到细粉的熔融温度,转化为液相黏性物质;携带微量高温熔融粉尘的烟气在三级旋风分离器下料口、烟机叶片等部位受高速离心作用,黏附到易结垢部位,形成无定形垢物。可通过提升原料油喷嘴雾化效果,调整合适的剂油比和系统细粉含量来减少烟机结垢。     

烟机结垢的成因分析及防范措施

通过对烟机垢物的元素和晶体组成进行表征，分析其形成条件，计算验证并探讨垢物的形成过程，并提出应对防范措施。烟机结垢过程为：极少数原料油滴在反应汽化段内未完全汽化，未汽化油黏附在催化剂细粉表面并缩合生焦；部分焦炭颗粒未在再生器内烧尽，进入烟道后继续燃烧达到细粉的熔融温度，转化为液相黏性物质；携带微量高温熔融粉尘的烟气在三级旋风分离器下料口、烟机叶片等部位受高速离心作用，黏附到易结垢部位，形成无定形垢物。可通过提升原料油喷嘴雾化效果，调整合适的剂油比和系统细粉含量来减少烟机结垢。     

催化裂化装置烟气轮机做功不足原因分析及对策

对湛江东兴石油企业有限公司0.5 Mt/a催化裂化装置烟气轮机做功不足进行了分析,找出了烟气轮机做功不足的原因,提出了改造对策,改造后达到了预期效果.     

33 MW烟气轮机的技术特点及高温合金材料选用

国产最大功率烟气轮机——33MW单级烟机，于2003年7月在兰州石化分公司3．0Mt／a重油催化裂化装置“四机组”投入运行。该烟机具有膨胀比大，跨音速、焓降大，转动件的设计应力值比较大等特点。着重介绍了YL33000A烟机的技术特点和创新点；介绍了高温合金材料的选用情况以及涂层、主轴用材料的选用情况；还介绍了这些材料技术标准的制定情况等。     

催化裂化装置烟气轮机结垢分析

针对金陵分公司Ⅱ套催化裂化装置烟气轮机结垢问题，提出并采取了原料、催化剂、操作条件、工况诸方面的改进措施，实现了烟气轮机长周期运行。     

安装及开车环节对烟气轮机运行的影响

对烟气轮机安装的转子动平衡实验、各部间隙、转子找正以及开车环节进行了分析，提出了改进措施，提高了烟气轮机运行的可靠性。     

烟气轮机入口烟气管道裂纹分析及改造

针对烟气轮机入口管道因高温热膨胀而引发的管道损坏,分析了管道受力情况和管道母材及焊材成分,认为材料缺陷和管道支架设置不妥,导致应力集中,材料内部发生品问腐蚀导致裂纹出现.改变管道母材及焊材材质,在水平管道上新增支架,同时严格执行安装程序,消除了应力腐蚀裂纹.