聚氧化乙烯改性聚甲醛力学性能及摩擦磨损性能的研究

利用聚氧化乙烯( PEO)同时改善了聚甲醛( POM)的缺口冲击性能和摩擦磨损性能。实验结果表明,PEO可使POM的缺口冲击强度和断裂伸长率增加,摩擦系数和磨痕宽度减小。改善POM摩擦磨损性能的机理是在摩擦的过程中,PEO在摩擦界面形成润滑层。研究了PEO相对分子质量和添加量的影响。当PEO相对分子质量为5.0x 10⁵、含量为5%(质量%)时,共混物有优良的综合性能,缺口冲击强度达12.9kj/m²,比纯POM增大一倍;拉伸强度下降不大;摩擦系数和磨痕宽度分别为0.18和3.5mm,比纯POM分别下降50%和35%。     

耐磨自润滑型聚甲醛及其摩擦磨损性能改良技术

综述国内外耐磨自润滑聚甲醛树脂及其摩擦磨损性能改良技术的研究和开发状况。     

铁粉含量对聚甲醛/铁粉复合材料摩擦磨损性能的影响

采用环块磨损试验机,研究了铁粉含量、载荷、对磨时间以及转速对聚甲醛（POM）/Fe粉复合材料摩擦因数和磨损质量的影响。结果表明,载荷200 N,转速200 r/min的测试条件下,随着Fe粉含量的增加,摩擦因数和磨损质量都呈现先降低后升高的趋势。Fe粉含量4 份时摩擦因数在从纯POM的0.13下降到0.098,试样磨损质量比纯POM降低约50%;在不同的载荷情况下,Fe粉含量4份时的摩擦因数始终最低。     

Fe粉含量对聚甲醛/铁粉复合材料摩擦磨损性能的影响

采用环块磨损试验机,研究了铁粉含量、载荷、对磨时间以及转速对聚甲醛（POM）/Fe粉复合材料摩擦因数和磨损质量的影响。结果表明,载荷200 N,转速200 r/min的测试条件下,随着Fe粉含量的增加,摩擦因数和磨损质量都呈现先降低后升高的趋势。Fe粉含量4 份时摩擦因数在从纯POM的0.13下降到0.098,试样磨损质量比纯POM降低约50%;在不同的载荷情况下,Fe粉含量4份时的摩擦因数始终最低。     

几种工程塑料摩擦磨损性能的分析与比较

对聚甲醛，尼龙1010和聚四氟乙烯三种工程塑料的摩擦磨损性能进行了测试，分析和比较了它们不同截荷及不同对磨时间的摩擦磨损性能。     

改性聚甲醛的摩擦性能

为进一步提高聚甲醛的摩擦性能,加入超高分子量聚乙烯等材料进行改性,摩擦系数由纯聚甲醛的0.26降为0.20,磨耗由3.5mg降为1.0mg。同时,在不同负荷及转速下对含有不同固体润滑剂(如聚四氟乙烯、石墨等)的改性聚甲醛的摩擦性能进行了测试。     

载重汽车销轴表面改性及其摩擦磨损性能的研究

在载重汽车销轴基材40Cr钢表面制备Ni-WC纳米复合镀层,实现表面改性,以期提高销轴表面的摩擦磨损性能。观察并分析了纳米复合镀层的表面形貌和微观结构,检测了纳米复合镀层的结合强度、硬度及摩擦磨损性能。结果表明:纳米复合镀层表面较平整、结构致密,与基材结合牢固,其硬度平均值为6 081MPa,约为基材的1.3倍;其平均摩擦因数约为0.35,磨损失重约为1.83mg,均比基材的低。低孔隙率、致密结构和高硬度,使纳米复合镀层具有良好的摩擦磨损性能。     

玻璃纤维及石墨增强聚四氟乙烯复合材料摩擦磨损性能的研究

用机械混合、冷压成型和烧结的方法制备了不同质量分数(5%~30%)的玻纤和石墨填充聚四氟乙烯(PTFE)复合材料制品。用M-2000型磨损试验机评价了不同样品在干摩擦下的磨损性能,揭示了填料玻纤和石墨对PTFE复合材料磨损性能的影响,并对磨损机理进行了探讨。用扫描电镜(SEM)对试样磨损形貌进行观察。结果表明:对玻纤进行改性能极大地提高PTFE复合材料的耐磨性能,同时可提高复合材料硬度;玻纤和石墨协同作用,对改善PTFE摩擦磨损性能有比较显著的效果;20%玻纤 10%石墨填充PTFE复合材料有着较好的摩擦磨损性能。     

POM/UHMWPE共混物摩擦磨损性能研究

将3种不同的超高摩尔质量聚乙烯(UHMWPE)和聚甲醛(POM)共混，制成POM自润滑材料，并研究了共混物的摩擦磨损性能。结果表明：采用自制的PP改性UHMWPE(M-UHMWPE)与POM共混，能有效提高POM的摩擦磨损性能；当M．UHMWPE质量分数为5％时，POM／M-UHMWPE共混物的摩擦系数从纯POM的0．32降低到共混物的0．16，磨痕宽度从POM的5．00mm下降为3．56mm；SEM分析表明，在摩擦过程中，M-UHMWPE向磨损界面转移形成磨屑，有效地隔离了两摩擦面的接触，起到了减摩耐磨剂的作用，明显降低了POM树脂的摩擦系数，提高了POM的耐磨损性能。     

硅藻土/nano-MoS2复合改性氟橡胶的摩擦磨损性能研究

采用红外光谱仪、无转子硫化仪、环-块摩擦试验机、电子和光学显微镜等测试分析手段,重点考察了改性硅藻土及其与纳米二硫化钼(nano-MoS2)复合对氟橡胶(FKM)复合材料摩擦磨损性能的影响.结果表明,随着改性硅藻土含量的增加,FKM硫化胶的摩擦系数和磨损体积均呈现出逐渐降低的趋势;当改性硅藻土含量达到45 phr时,硫...     

我国聚甲醛改性研究进展

基于我国聚甲醛改性对相关领域的重要影响,通过对聚甲醛改性的研究进展进行系统分析,主要采用理论概述、进展分析、应用研究等方法,对聚甲醛改性的实际应用、性能发挥等进行阐明,为下一步工作开展提供依据参考。     

聚四氟乙烯改性聚酮摩擦磨损性能的研究

研究了不同聚四氟乙烯(PTFE)微粉质量分数改性聚酮(PK)的力学性能及摩擦磨损性能,并分析了其在不同润滑条件下的摩擦磨损机理。结果表明:填充PTFE微粉后PK的拉伸强度、压缩强度和邵氏硬度下降;在干摩擦条件下,随着PTFE微粉质量分数的增加,PK复合材料的摩擦因数和磨痕宽度呈下降趋势,当PTFE微粉质量分数为6%时,转移膜最连续,磨痕宽度最低,磨损过程以黏着磨损为主;在油润滑条件下,润滑油和PTFE微粉协同作用,PK复合材料的摩擦因数和磨痕宽度均较干摩擦时明显下降。     

环氧复合涂层的摩擦磨损性能研究

综述了环氧复合涂层摩擦磨损性能的研究进展,阐述了不同填料单一填充和复合填充改性对环氧复合涂层摩擦磨损性能的影响,分析了不同填料改性环氧复合涂层的摩擦磨损机制。多种填料之间存在性能互补性,易产生协同效应,多种填料复合填充可提高环氧复合涂层的减摩耐磨性能,使环氧复合涂层具有更优异的摩擦磨损性能。     

共聚共混改性聚酰亚胺的摩擦磨损性能研究

为了改善传统均苯四甲酸酐(PMDA)–4,4′-二胺基二苯醚(ODA)型聚酰亚胺(PI)的摩擦性能,分别以共聚和共混两种方式,引入柔性二胺单体芳香杂环二胺(DAMI),从分子结构制备不同ODA/DAMI物质的量之比的共聚和共混改性PI。并用摩擦磨损试验机、扫描电子显微镜、万能试验机以及X射线衍射仪等分析共聚和共混改性PI的结构和性能。结果表明,当ODA/DAMI物质的量之比分别为3∶1和5∶1时,共聚和共混改性PI具有最优的综合摩擦磨损性能,摩擦系数分别为0.273和0.280,磨损率分别为9.28×10–14,11.2×10–14 m3/(N·m)。共聚改性PI的摩擦系数随摩擦时间的增加变化比较稳定,其在兼顾磨损率和摩擦系数方面比共混改性PI更具优势。共聚和共混法改性PI磨损机理相似,主要为粘着磨损、磨粒磨损和疲劳磨损。随DAMI含量增加,两种改性PI的拉伸强度、拉伸弹性模量和玻璃化转变温度均呈下降趋势,当DAMI含量较高时,两种改性PI结晶取向增加,磨损率急剧升高。     

纳米碳化硅改性聚四氟乙烯复合材料的摩擦磨损性能

采用不同偶联剂对纳米碳化硅进行表面处理后,制备了聚四氟乙烯/纳米碳化硅复合材料,考察了偶联剂种类和含量随载荷变化对复合材料摩擦磨损性能的影响,并利用扫描电子显微镜观察和分析了复合材料磨损表面形貌及其磨损机理。结果表明,经表面处理的纳米碳化硅填充后的复合材料硬度和摩擦磨损性能均有提高,以钛酸酯偶联剂（NDZ101）处理效果最好;随着偶联剂含量的增大,钛酸酯偶联剂（NDZ101）处理的复合材料的磨损量和摩擦因数均增大,偶联剂最佳含量为填料质量的1 %;偶联剂处理后的纳米碳化硅与基体之间形成了良好的界面,复合材料的磨损以黏着磨损和磨粒磨损为主。     

碳纳米管改性PTFE复合材料摩擦磨损性能

以强酸氧化后不同含量的碳纳米管(CNTs)为填料制备了聚四氟乙烯(PTFE)/CNTs复合材料,研究其摩擦磨损情况。结果表明:CNTs填充质量分数为0,1%,3%,5%,7%时,PTFE/CNTs复合材料的摩擦系数随转速的增大而增大;20,40,60,80 r/min转速下,复合材料摩擦系数随碳纳米管填充质量分数的增加先增大后减小,当填充量为5%时,各转速下的摩擦系数均达到最大值。三维视频显微镜观察样品的表面磨痕深度并计算试样平均体积磨损率,发现填充CNTs可显著降低复合材料体积磨损率,当填充量大于5%后,复合材料体积磨损率增大。扫描电子显微镜观察发现:CNTs质量分数小于5%时,CNTs有效抑制PTFE的犁削,这种抑制作用随CNTs质量分数增大而增大,当质量分数为7%时,PTFE/CNTs复合材料犁削加剧,其原因为CNTs发生团聚,对PTFE分子链的约束作用弱化,使得分子链被拉出结晶区域。     

聚甲醛改性技术研究

目前,聚甲醛市场正向改性高端市场转移。详细介绍了聚甲醛增韧、耐摩擦磨损、阻燃及稳定等方面的改性技术。