集气站水套加热炉燃烧系统改造及效果分析

榆林气田集气站安装的天然气加热炉为630kW的八井式和400kW的四井式天然气负压加热炉,该加热炉为快装水套式加热炉,可同时加热8口井或4口井的气体盘管,产量可达50万方/天。它在常压下运行,以天然气为燃料,配备先进的负压型火嘴、进口的温度控制器及控制气阀,可实现温度自动调节和母火熄灭保护功能。系统坚固耐用,可在无电条件下正常运行,热效率达84%。加热炉在生产运行过程中由于使用燃烧功率低、水蒸汽无法排出而造成加热炉炉膛结碳结垢严重,水蒸汽冷凝结冰严重的现象,对此进行加热炉燃烧器的改造,排除了故障,提高了加热炉的使用效率。     

加热炉燃烧控制技术改造分析

本文介绍了常压加热炉运行状况,通过引进基于CO控制理论配比燃烧技术,来改善加热炉的燃烧效果,并对比分析了CO/O₂控制燃烧效果,各项指标改善明显,从而实现加热炉在节能、安全、环保等方面的提升。     

HJ300-Q/20-Q型负压加热炉燃烧系统控制与调试

加热炉是油气田作业的主要耗能设备。HJ300-Q/20-Q型负压加热炉克服了早期加热炉效率低、燃烧不充分的缺陷,利用烟囱抽力克服烟气阻力,保持燃烧室内一定的负压(通常-25Pa左右),燃烧系统采用无电负压引射式,控制系统采用自励式气动控制,可实现温度自动调节和熄火保护,适合边远、戈壁、沙漠等恶劣环境。本文结合运行实践,阐述了燃烧系统控制方法及调试技巧。     

强化燃烧技术在加热炉改造中的应用

介绍了扬子石化公司炼油厂一套常减压装置扩容改造时,在加热炉中应用新强化燃烧技术的情况。强化燃烧技术通过燃料在燃烧室内的完全燃烧,改善了辐射室内的传热,提高了加热炉炉管的平均热强度,提高了加热炉总热负荷,从而实现了加热炉的扩能要求;而且由于燃烧充分,排烟温度显著下降,热效率提高明显;烟气中有害物质减少,环保、社会效益显著。     

脉动燃烧加热炉在油田集输系统中的应用

介绍了脉动燃烧加热炉的原理、结构、特点及其在油田集输系统中的应用情况.对脉动燃烧加热炉与常规加热炉进行了比较,结果表明,脉动燃烧加热炉结垢程度较轻,具有明显的节能、环保效果.     

重整加热炉改造及效果分析

介绍了上海石化股份有限公司连续重整装置加热炉改造的原因，改造的措施，改造后的效果分析，改造后炉子的热效率由75％提高到89％，同时介绍了改造后遗留的问题及措施。     

常压加热炉的在线燃烧优化

为了节约能源，提高加热炉的热效率是一项重要的措施。维持烟道气氧含量在最优值附近，能够有效提高加热炉热效率。介绍了通过在线热效率反馈计算得到烟道气氧含量最优设定值，并且利用自校正阶梯式广义预测控制使烟道气氧含量达到最优设定值，从而实现提高加热炉热效率的目的。实践应用表明，优化效果良好。     

加热炉空气系数优化技术效果分析

加热炉空气系数直接影响其运行效率,对于采用负压燃烧方式的加热炉,空气系数与加热炉负压有一定关系,负压是其经济高效运行的主要控制参数。负压加热炉通过安装挡板调节装置、负压表、排烟温度表,可以随时调节负压,检测负压及排烟温度,实现对空气系数的控制。喇嘛甸油田负压炉通过应用空气系数优化调节技术,优化了加热炉空气系数,降低排烟量,减少排烟热损失,加热炉运行效率提高4.1个百分点,年节气57.39×104m3,有效降低转油站生产运行成本。     

脉动燃烧技术在油田加热炉上的应用

为了推动油田加热炉节能降耗工作,扩展油田加热炉设计研究方向,利用航天不稳定燃烧的研究成果,开发了国内脉动燃烧油田加热炉技术,本文对脉动燃烧油田加热炉的研制和使用进行了总结分析。结果表明:应用该技术的加热炉有很好的性价比,值得推广和应用。     

变频燃烧技术在油田加热炉上的应用

为了推动油田加热炉节能降耗工作，改进传统加热炉的燃烧使用方法，利用目前较为先进的变频技术，将燃烧与计算机技术、变频技术相结合，研制开发了在国内先进的变频燃烧技术，研究试验结果表明，利用变频燃烧技术开发的变频燃烧器，具有较好的稳定性和节能效果，具有应用和推广价值。     

CO优化控制系统在加热炉中的应用

为了提高炼油厂常压装置加热炉的加热效率、降低能耗,宁夏石化公司炼油厂针对现有的加热炉燃烧控制技术分析比较后,决定引进理论配比燃烧优化技术。该技术在线测量加热炉烟气中CO的含量,作为炉内氧含量自动控制的依据来调节加热炉的燃烧配比,从而节约燃料,降低装置能耗,提高热效率,同时降低CO2和NOx等污染物的排放,取得了较好的经济效益和社会效益。     

加热炉系统的HAZOP安全技术分析

文中应用HAZOP方法对石油化工非反应型加热炉单元流程进行建模和分析,并根据分析结果指出非反应型加热炉存在的安全问题.     

乙苯-苯乙烯加热炉优化改造分析

乙苯-苯乙烯装置3台加热炉经过长周期运行后出现烟气排放超标,炉壁保温层保温效果下降,炉外壁温度偏高,导致燃料气耗量大,于2017及2019年分别进行了火嘴更换和节能改造,改造后烟气排放远低于基准值,减少了空气污染,同时提高了炉壁保温效果,降低了装置能耗,保证了加热炉更加高效环保、低耗运行.     

热声耦合脉动燃烧油田加热炉的研究设计

针对传统加热炉热效率偏低及钢材耗量偏高的问题,研制了热声耦合脉动燃烧油田加热炉。该加热炉是利用脉动燃烧器对油田加热炉改进后研究设计的。脉动燃烧器能形成周期性的燃烧放热过程和压力脉动过程,并能维持燃烧的正常脉动。试验结果表明:该加热炉能提高热效率、降低污染物排放、节约钢材;加热炉可自动进气和排烟,不需烟囱和风机,没有运动部件,维护、维修方便;加热炉性能超过了采用常规稳态燃烧器的加热炉,使用效果良好,可以在油田加热炉行业推广应用。     

长庆榆林气田多井加热炉自控系统的改造与应用

长庆气田集气站均采用多井加热炉,各单井来气经多井加热炉加热后,再经节流阀节流膨胀制冷,以获得低温分离运行温度。为确保单井节流后温度0--18℃、各单井节流后混合气温度-8--15℃,主要是通过气路控制系统来实现水浴温度的自动调节,以控制单井天然气加热后温度的。为了更充分利用集气站现有的SCADA系统控制功能,现场通过对多井加热炉自控系统进行了改造,增加了电路控制系统,实现了电路控制系统和气路控制系统相互切换,可直接在计算机上选定所要控制的温度范围,不仅方便了员工操作、减少了员工实际的工作量,而且提高了多井加热炉自控控制水平。     

一种基于CO分析的加热炉燃烧控制技术

炼油厂一般靠控制氧含量控制加热炉的燃烧过程,烟气中的氧含量用于控制过剩空气系数,希望燃料充分燃烧。但这种方法不够精确,由于加热炉(尤其是旧加热炉)普遍存在炉体漏风现象,氧含量的测量不能充分反映真实燃烧情况,而且在反应速度相对缓慢的情况下,往往会放慢控制策略的调整。因此有必要在燃烧控制中采用一个新的控制参数,用于反映燃烧是否完全,这个方法就是基于CO控制的燃烧优化技术,其优点是加热炉漏风对CO的测量没有影响。阐述了CO和过量空气的关系、技术原理以及基于CO分析的烟气控制原理和基于CO分析的控制加热炉燃烧的工艺过程。     

苯乙烯装置加热炉空气预热工艺可行性分析

使用AS-204工艺凝液为热源,对加热炉HS-201/219的燃烧空气进行预热.通过对热源的选择、空气预热器的工艺流程设计、新增设备对系统阻力降的影响进行分析,证明该工艺是可行的.能够有效地提高了加热炉的燃烧效率,降低装置能耗.     

常减压装置加热炉热效率优化分析及综合治理

中国石化海南炼油化工有限公司8.0 Mt/a常减压蒸馏装置的常压炉和减压炉在开车初期,烟气排烟温度基本在180℃以上,最高时达到230℃,炉体外壁温度约90℃,炉底外壁温度约160℃,整体热效率低于89％,大大低于中国石化样板加热炉水平.研究分析认为,主要是由于对加热炉燃料劣质化认识不足、空气预热器选型及设计负荷不能满足要求等原因造成.通过对燃料品质优化、空气预热器的改造、露点温度检测与排烟温度优化、衬里改造等全方位的综合治理,加热炉热效率得到了有效提升,排烟温度降至120℃以下,炉体外壁温度降到70℃左右,炉底外壁温度降到110 ℃左右,整体热效率达到92.5％以上,常减压装置单位原油燃料消耗由335 MJ/t降低至314 MJ/t.     

炼油厂管式加热炉常用高温炉管性能对比

对石油化工管式加热炉常用高温炉管材料的各项性能,尤其是高温性能进行了对比研究。得出了在不同工况下优先选用的几种高温炉管材料,为设计选材和生产使用提供了理论依据。     

利用详细燃烧模型对裂解炉二维模型富氧燃烧过程进行数值模拟

利用计算流体力学软件Fluent对裂解炉燃烧器二维模型富氧燃烧过程进行数值模拟,研究了富氧燃烧技术对裂解炉炉膛内燃烧过程的影响。采用详细燃烧模型,即41步甲烷燃烧骨干机理和涡耗散概念模型进行耦合计算,详细准确描述了富氧燃烧过程。湍流模型采用标准k-湍流模型,辐射模型采用P-1模型。模拟计算结果表明,随助燃空气中氧气含量的增大,燃料燃烧更加完全,燃烧反应放热量增大。当氧气含量(w)从23.5%增至36.5%时,炉膛内平均温度升高了7.93%、峰值温度升高了4.33%、烟气出口处温度升高了3.56%、烟气出口处CO含量降低了54.5%、烟气出口处CO_2含量升高了9.23%、烟气出口处NO_x含量增幅较大(达到了0.350 5%)。