不同原料对制氢装置生产运行状况的影响

介绍了中国石油锦西石化公司2万m3/h制氢装置分别采用焦化干气、丙烷为原料时的运行情况,并对装置操作参数及产品进行了比较。结果表明:丙烷中烯烃体积分数比焦化干气中的低5个百分点;当以焦化干气为原料时,加氢反应器出口温度比入口升高73℃,氢气纯度为96.8%;当以丙烷为原料时,加氢反应器出口温度比入口降低56℃,氢气纯度为97.5%。     

二代连续液相加氢技术操作参数优化

连续液相柴油加氢技术取消循环氢系统,与传统滴流床技术相比降低和减少了投资。在此基础上升级的二代技术将热高压分离器整合进上流式反应器内,进一步节省占地,具有显著的技术与经济效益。通过流程模拟证实,氢气的溶解度与压力、温度、氢纯度成正比,压力越高、温度越高、氢纯度越高,则氢气溶解度越高,有利于加氢反应的进行。     

百万吨级煤焦油加工项目氢气系统设计方案优化研究

介绍了以悬浮床加氢装置为龙头的工艺装置,采用全加氢路线加工煤焦油时,在设计过程中为减少炼油厂氢气损失、降低氢气系统能耗,通过设定合理的炼油厂氢气管网运行压力、回收各加氢装置排放富氢气体中的氢气、煤制氢系统氢气提纯方案优化、集中供应高压新氢等设计优化,以1.5 Mt/a煤焦油加工量计算,每年可回收各加氢装置排放富氢气中氢...     

裂解汽油加氢装置的节能改造方案

采用Aspen Plus流程模拟软件对一种典型裂解汽油加氢装置工艺流程进行了模拟计算,并对换热网络进行了夹点分析,结合实际生产运行情况,对装置进行了用能分析。模拟结果表明,裂解汽油加氢装置存在换热网络跨夹点传热量大、二段加氢反应器进料加热炉热效率低、二段加氢反应器出料水冷却器有效能损失大、脱C5塔进料温度低造成塔的加热蒸汽消耗量大等问题。提出了包括二段加氢反应器进出料换热采用高效换热器、二段加氢反应器出料循环氢气采用热分离流程和优化换热网络等内容的改造方案;分析了改造方案的可行性,估算了改造的投资和收益情况,通过改造可显著降低裂解汽油加氢装置的能耗。     

热壁加氢反应器外壁裂纹的断裂分析及安全评定

现代石油化工和石油炼制工业中使用的加氢装置关键设备热壁加氢反应器要长期在高温、高压以及临氢状态下运行工作,本文结合工程中一实际在役的热壁加氢反应器所存在的外壁裂纹进行了较为全面的断裂分析及其安全评定     

加氢装置中的高压Prism膜分离单元设计

介绍了高压Prism膜分离的技术特点及在某加氢装置中提纯氢气的应用,这是迄今国内加氢装置中最大的一套膜分离单元,设计处理原料气流量(标准状态)为183 043 m~3/h,分两级,共44个分离器。该单元设计合理,产品氢纯度高,能耗低,操作灵活。     

用于制氢装置的B113-2型中温变换催化剂还原技术

介绍克拉玛依石化公司制氢加氢联合装置Ⅱ套制氢装置B113-2型中温变换催化剂还原技术要点及应用效果.结果表明,在还原剂氢气纯度99%,中温变换反应器入口温度250～300℃,床层最大温升不大于20℃/h,水氢体积比10～20的条件下,还原6h,经分析进出反应器的循环气的组成,确定催化剂还原结束,还原过程中反应器床层温度变化平稳.     

裂解汽油加氢装置节能技术改造

通过拆除二段反应器进料预热器、氢气第一及第二预热器、硫化氢汽提塔再沸器,新增二段反应器进料加热器、二段反应器进出料换热器、热高分罐、脱戊烷塔进料预热器,改造二段加热炉,优化第二裂解汽油加氢装置的换热流程,合理利用二段反应器的反应热,同时通过对预分馏系统进行改造,提高装置的处理能力,改造后装置能耗较改造前降低了36%。     

神华煤炭直接液化项目氢气系统优化

阐述了神华煤炭直接液化项目的氢气需求和为提高氢气利用率采取的措施。该项目采用两套干煤处理能力为2 000 t/d的煤气化制氢装置提供煤炭液化和液化油品加氢等所需的氢气。煤炭液化装置采用膜分离系统将循环氢的H2纯度从86.64%提高到96.95%，在满足第二液化反应器采用内循环的要求外，补充氢量从28.934t/h降低到19.186t/h。采用变压吸附装置（PSA）回收煤炭液化、溶剂加氢稳定和加氢改质装置的富氢排放气中的氢气。建议对PSA尾气中的氢气进一步回收利用，提高项目的氢气利用率。     

加氢反应器检验技术

针对某精对苯二甲酸装置在役热壁加氢反应器2JR-202在高温、高压和临氢介质中的使用情况以及运行过程中所出现的裂纹和腐蚀问题,提出了具体的检验方法和检验重点。检测结果为:加氢反应器2JR-202安全状况等级为3级,在3年内应严格按照监控措施对反应器进行监控和检测,这对确保加氢反应器安全运行具有重要意义。     

低纯氢作为硫回收装置氢源的可行性研究

低纯氢作为硫回收装置氢源的可行性研究试验结果表明:使用LSH-02低温Claus尾气加氢催化剂,可将氢气体积分数为67%以上的加氢释放气作为硫磺装置的氢源。     

异构化装置排放气回收氢气可行性分析

中国石化塔河炼化有限责任公司300 kt/a临氢异构化装置采用氢气一次通过流程,反应尾气富含70％左右的氢气经碱洗塔后排入燃料气系统,造成大量氢源浪费.为此提出三种氢气回收可行性方案.方案1:尾气进1号加氢膜分离装置氢气提纯装置后并入全厂氢气管网;方案2:尾气进2号制氢装置作为制氢的原料之一,经工艺流程后产出氢纯度99...     

富氢气体梯级回收技术的工业应用

针对全加氢型炼油厂大量富氢气体作为低价值燃料进入燃料气管网的问题,提出不同浓度富氢气体的梯级回收利用方案：低浓度的含氢气体先经过膜回收二期装置进行初步分离,其产品氢与轻烃回收干气、异构化干气、火炬回收气一起作为膜回收一期装置的原料,进行二次分离,产品氢再与连续催化重整产品氢、渣油加氢低压分离气(低分气)、蜡油加氢裂化低分气、柴油加氢低分气一起进行变压吸附三次分离,产出体积分数99.54%的高纯度氢气。工业应用结果表明,对于加工能力10.0 Mt/a的炼油厂,采用富氢气体梯级回收技术后,回收氢气13.1 kt/a,降低天然气消耗21.2 kt/a,降低碳排放150 kt/a,吨油加工成本降低4.62元。     

在线氢浓度分析仪预处理系统的改进

介绍中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂80 kt/a硫磺回收装置尾气加氢单元在线氢浓度分析仪长时间不能正常使用的问题,找出预处理系统设计缺陷,有针对性进行技术改进。改进后分析仪运行状况良好,保证了尾气加氢反应效果。     

真空变压吸附技术的工业应用分析

阐述了某乙苯装置的副产物烷基化尾气及柴油加氢装置的反应低分气的混合原料气中含有50%的氢气,为了回收该部分尾气中的氢气作为全厂汽、柴油加氢的氢源,通过技术比选采用抽真空变压吸附(VPSA)技术,将混合原料气中的氢气加以回收利用,同时产生的解析尾气并入燃料气管网,重点对该技术应用情况进行分析。     

CT6-11尾气低温加氢催化剂在二硫化碳厂硫回收装置的应用

介绍了二硫化碳行业的某硫磺回收及尾气处理装置的概况,并对开工初期的过程气组成进行了分析,得到了有机硫水解、加氢后的气体组成等数据。对硫磺回收过程中的氢耗较高、压差较大、急冷水pH值降低等原因进行了探讨,并结合催化剂评价,提出了相应的建议。在加氢催化剂重新硫化后,该装置加氢段运行良好。工业应用的结果表明,CT6-11尾气低温加氢催化剂+CT6-8钛基催化剂组合在二硫化碳厂的硫回收装置上得到了成功应用,可大力应用于同类工艺装置。     

硫磺回收装置加氢还原尾气超重力脱硫工艺技术研究

还原吸收尾气处理工艺广泛应用于硫磺回收装置含硫尾气处理,是减少尾气中SO_2排放最为有效的方法之一。硫磺回收装置加氢还原尾气的显著特点为:压力低,碳硫比高,要求吸收过程硫化氢脱除率高,同时具有吸收选择性。利用超重力技术强化传质及气液接触时间短等特点,将超重力技术应用于加氢尾气脱硫工艺中,考察了转速、气液比、贫液温度、气体流量等操作参数对脱硫性能及CO_2共吸收率的影响。结果表明,超重力技术应用于硫磺回收装置加氢还原尾气脱硫工艺中优势显著。     

影响气体分馏装置丙烯收率的原因和解决措施

分析了600 kt/a气体分馏装置丙烯产品收率低的原因,通过丙烯塔检修,较大程度地提高了装置处理量,最大可达90 t/h;经过技术改造,将脱乙烷塔塔顶高压瓦斯气排放线连接至柴油加氢装置吸收脱吸塔富气进料管线上,最大程度地减少了丙烯的浪费,每天回收丙烯约2.88 t,可实现经济效益约768万元/a;对气体分馏装置采用先进控制系统,优化了丙烯塔操作,缩小了丙烯塔塔底温差,提高了丙烷产品纯度,进一步提高了丙烯收率。通过以上3项举措,减少了丙烯的排放浪费,最大程度地提高了气体分馏装置的丙烯收率。     

我国硫磺回收装置排放烟气中SO2达标方案探讨

针对硫磺回收装置烟气中SO_2排放问题,指出烟气中SO_2主要有液硫脱气、加氢还原吸收尾气及其他非共性原因3个来源,提出了根据不同来源分别处理以降低排放烟气中总SO_2质量浓度的对策,形成了天然气研究院硫磺回收及加氢还原吸收尾气升级达标核心技术,主要包括H2S深度脱除溶剂CT8-26、钛基硫磺回收催化剂CT6-8和新型加氢还原吸收尾气水解催化剂CT6-11B,适用于现有带加氢还原尾气处理的硫磺回收装置,特别是具有独立加氢还原溶剂再生的装置,可将硫磺回收及尾气处理装置排放尾气中SO_2质量浓度降至100mg/m3以下,为解决硫磺回收装置尾气达标排放问题提供了新的实施方案。     

热导氢分析仪在加氢工艺中的应用及评价

某天然气净化厂尾气处理部分采用加氢还原吸收工艺,其正常运行工况期间水的体积分数达到6%,开工预硫化操作期间水的体积分数可达到40%。现使用的热导氢分析仪的预处理系统结构简单,无法满足检测器件对样气中水汽体积分数的检测需求。为提高样气中水汽的脱除率,拟升级样气预处理系统,采用“动态回流装置”加“一级过滤”加“三级除水”加“一级脱硫和干燥”的方式;结合热导测量H 2体积分数和红外测量CO 2体积分数,实现了分析仪表的准确测量。