旋转式双导向铰孔装置

图1为工件示意图,图中L=70±0.2mm,要求5个L的任何两个之差不得大于0.1mm,同时5个孔的中心线与B面的距离之差不得大于0.13mm。由图可见,5个φ13H8孔的位置精度较高。原来用普     

高速铰孔

更大的切削用量、更长的刀具耐用度和更高的生产过程安全度，以及更好的加工表面质量和更小的形状公差，方能保证产品的经济合理性和高质量。上述这些对切削加工起决定作用的因素，要求开发出具有节约潜力的、各式各样的新型刀具。     

铰孔与铰刀夹头

铰刀是加工高精度孔的通用刀具,以微量切削和挤光作用来保证被加工表面粗糙度和尺寸精度.在普通机床上进行铰削加工,无论采用带前导杆或带前,后导杆或无导杆的铰刀,铰刀均应浮动安装.这是由于工艺系统很难保证铰削时铰刀中心线与工件预制孔中心线的同轴。常使刚性连接的铰刀在旋转切削时产生振摆,引起孔的尺寸扩大、形状误差超差、表面粗糙度值增大。因此,必须变刚性驱动为浮动驱动,采用特种夹头夹持铰刀.特种夹头的形式很多,均应遵守共同要求和基本原理.     

铰刀直径尺寸公差的确定

在机械加工生产中,经常需要进行铰孔加工,铰刀的形状及其几何参数尺寸,在“刀具设计手册”中选择确定。而铰刀直径尺寸公差,多数在“刀具设计手册”中不易查到。特别是一些非标准的专用铰刀必须通过计算才能确定其铰刀直径尺寸     

用于锥孔铰削的工装设计

手动锥销铰孔对技能水平要求高,铰孔关键要刀具与孔径同心,进给切削须合适,为了较好解决锥销铰孔稳定性,设计了一种锥销铰孔工装,该工装具有刀具与孔定心作用,并能实现定量进给铰削,确保了锥销铰孔稳定性,保证了孔径精度和表面粗糙度。     

怎样提高铰孔的质量

铰孔是普遍应用的一种精加工和半精加工孔的方法,加工孔径在φ1～φ100mm之间,尺寸精度一般可达H8～H7级,手铰时可达H6级,表面粗糙度Ra1.6～0.2。铰孔用的刀具,目前生产上仍以标准的多齿铰刀为主,见图1。它是由工作部分、颈部和柄部三部分     

铰锥孔定锥径装置

铰推孔时，锥孔的直径尺寸较难控制，利用图示装置可容易地得到要求的尺寸及其精度，而且调换刀具十分方便。经生产实践证明，使用效果较好。其结构如图所示，校刀8通过两顶丝4与刀杆1固定在一起。刀杆又通过止推销5、止推轴承6与定位套3联系在一起。当刀杆转动和手动轴向进给时，铰刀、定位套也随之运动。当钦到要求的尺寸时，定位套正好与工件9接触。此时，定位套停止转动和下移，受定位套、止推轴承作用，刀针及其较刀也停止下移，从而使工件得到要求的径向尺寸。同时，刀杆在定位套内仍继续转动，并带动较刀转动以获得要求的表面粗糙度…     

最近的铰削加工

最近的铰削加工铰削是对用钻头等工具事先加工出底孔的工件进行精加工，以便获得高精度孔。一般的镇刀夹紧方法，是使用浮动夹头夹紧，这可有效抑制加工时的振动。在切削液的使用方面，当重视加工表面粗糙度、限制孔扩大量和保证刀具寿命时，宜选用非水溶性切削液；但是，...     

高精度锥孔开口尺寸的测量

提出了高精度锥孔开口尺寸的测量新方法及控制该尺寸的措施，以法兰盘类零件为例，通过计算推导，得出转换公式，按此公式以零件的两端面为基面，修磨锥孔口所在平面，控制零件两端面间的尺寸，便保证了锥孔的开口尺寸。     

铰削的新应用

为了得到最佳的孔加工精度,刀具公司长期 不断改进它的铰刀,以适应专门工件的加工需 要。 不是任何人都能从Carboloy公司获得铰刀。因为公司为了获得最好的加工精度,要求它的Bifix可转位铰刀和它的加工应用场合必须相适应。Detroit刀具公司承认,这些铰刀不能应用在每一种场合。因为最佳的铰削性能,要依靠用户方执行专门的加工标准。这就是为什     

深孔高速铰削

我们在生产中,有时遇到不锈钢或40铬镍钼等难加工材料。孔径为20～30mm,长约150～180,精度较高,表面粗糙度要求达到R_a1.6μm。初生产时,用普通高速钢铰刀,速度很慢,刀具磨损很严重,表面粗糙度只能达到R_a6.3μm,每把铰刀只能加工4～5个工件。主要原因是刀具容易产生刀瘤,材料的塑性及韧性较好,故铁屑呈带状,使排屑困难,所以影响表面粗糙度。一、硬质合金铰刀切削为提高刀具的耐用度及生产率。我们改用了硬质合金刀具,牌号为YT15.对刀具的参数也进行的改     

降低手工铰孔表面粗糙度值的方法

手工铰孔的表面粗糙度值一般都比较高,这是因为手工铰孔为断续切削,铰刀在使用过程中,每次停歇都可能在加工表面留下振痕,进刀时手的压力也不容易掌握均匀,铰削的速度又太低。为了获得比较理想的表面粗糙度值,除了按照手工铰孔的一般注意事项进行操作外,还要从铰刀的结构和几何角度等方面加以改进,以获得较好的内孔表面粗糙度值,其主要方法有以下几个方面。     

金刚石及立方氮化硼铰刀铰孔时常见问题产生原因

用金刚石(MBD)或立方氮化碱(CBN)铰刀加工出的孔,尺寸分散度小,几何形状精度高(可达0.002mm),表面粗糙度参数值小(Rα0.4～0.2),刀具寿命长(平均每把刀可加工1万件以上)和生产率高。目前,已广泛用于液压元件的主阀孔、机械和仪表中各种精密孔的最终加工上,但用     

低碳钢多层管板孔的高速铰削

低碳钢(20或A3)是一种硬度(强度)低而粘性较大的材料。因此,其切削性能较差。为了使被加工孔在精加工后粗糙度达到Rα6.3,目前国内一般都采用高速钢刀具,并选用低速切削,用钻、扩、铰三道工序来完成孔的加工,这样的工艺虽然能满足加工精度和粗糙度的要求,但生产效率低、刀具寿命短。特别当加工的孔又是多层管板时,由于管板表面的平直度差,多     

大型锥体锥孔任一截面尺寸的测量

我厂生产的催化裂化装置设备中,有一大型锥孔件(D>1000mm)。由于锥孔呈阶梯形,它的配合段是间断的,如图1所示。这就使得车削锥面时,车刀的切削深度在A、B两段不易控制,使用通用量具无法测出A、B两配合段的直径尺寸和锥角误差。特别是锥面喷涂耐磨层后的实际尺寸更无法测得,两段外锥的实际加工尺寸就不能确定,内外锥面之间的间隙要求也就无法保证。为了能够控制锥孔配合段的加工尺寸,并能准确地测量出喷涂后的实际直径,我厂设计制造了专门测量大型内外锥面任一截面尺寸的测量工具,使零件锥孔在加工过程中得到控制,以保证加工精度,满足装配要求。现将测量方法介绍如下:     

降低手工铰孔表面粗糙度值的方法

手工铰孔的表面光洁度较差,为了获得比较理想的表面粗糙度值,除了按照手工铰孔的一般注意事项进行操作外,还要从铰刀的结构和几何角度等方面加以改进,其主要方法有以下几个方面:     

超声波扭转振动铰孔装置

基于分离型振动切削原理,设计了一种振动频率为20.7KHz、振幅为15μm的扭转振动装置。该装置由两个纵向换能器、两个纵向变幅杆、一个扭转变幅杆和支座组成,使用时将其安装在车床上,可完成对精密小深孔的超声振动铰削。     

复合铰刀铰削深孔

春兰250摩托车车架后叉头两孔同轴度要求高(图1),两轴头孔精度要求高,表面粗糙度值低。由于同轴孔繁体深度大、孔径小、加工困难,若采用专用设备加工,成本高,如制作配套工装,周期长。为此,一般采用复合铰刀加工。     

自动镗削锥孔装置

我厂在加工图1所示的铸钢零件(重量910kg)锥孔时,原加工方法是在T68镗床上先用锥铰刀粗铰留余量,然后待钳工装配时再手工精铰。但因主切削力过大而致主轴振颤,使铰削的表面粗糙度较差,留余量之大小也很难控制。更严重的是造成铰刀锥柄(莫氏5号)连续扭断,并因过载使镗床主轴精度受损。另外装配钳工手工精铰时劳动强度也很大,效率又很低,由粗铰造成的振痕等缺陷也很难用精铰修复达到要求。为此笔者结合零件的结构特点和设备条件设计了T68自动镗削锥孔装置,加工该工件的锥孔。