基于有限元模拟的铸钢车轮凝固工艺优化

根据有限元模拟原理,基于ANSYS软件环境对机车车轮大型铸钢件的凝固进程三维非稳定温度场进行了数值模拟.通过有限元模拟的反馈信息进行了铸件凝固工艺的优化设计.模拟结果表明,按照传统的比例计算法设计的冒口系统能够保证铸件产品的质量,但冒口数目多,铸件工艺出品率偏低.如果单纯减小冒口尺寸以提高工艺出品率,则车轮铸件的顺序凝固条件将会受到破坏,导致缩孔缩松缺陷产生.通过减少冒口数目并设置冷铁,则可通过冒口和冷铁的联合作用,既保证无缺陷凝固工艺过程的实现,又能提高工艺出品率.通过模拟优化的实施,预测工艺出品率将提高12%.     

凝固模拟技术在铸钢件上的应用

通过在东方电机厂铸钢件上应用铸造充型凝固过程数值模拟商品化软件ＦＴ－ＳＴＡＲ,一方面帮助工厂预测大型铸钢件的缩孔缩松缺陷,给工厂提供技术支持为优化铸钢件铸造工艺提供科学依据,使工厂节约开支并取得经济效益;另一方面在应用中又发现软件的一些不足之外,进行分析改进,促进了铸造充型凝固技术的持续发展。     

数据可视化技术在凝固模拟软件的应用

利用OpenGL技术，开发了凝固模拟可视化程序，该程序可应用于温度场、流场的图形显示及计算结果的旋转、切割、透视等图形操作，数据可视化技术有效地提高了温度场、流场模拟过程的透明度和实时交互性及计算结果的可视化，该项技术的应用也必将促进铸造凝固模拟软件的实用化和商品化。     

凝固模拟在主轴承座工艺优化中的应用

介绍了ＦＴ－Ｓｔａｒ真三维数值凝固模拟软件的工作原理，并对主轴承座铸件的工艺优化进行了模拟分析。     

数值凝固模拟在大型铸钢件生产中的应用

利用华铸 CAE/ Inte CAST软件对 JGL - 6 80六辊矫直机下机架进行了数值凝固模拟 ,在此基础上对其铸造工艺进行了优化。生产结果表明 ,采用改进工艺方案生产浇注出的下机架完全符合图纸和产品质量要求     

温度场凝固模拟在大型铸钢件中的应用

利用华铸CAE/Inte-CAST8.0软件对大型铸钢件进行了温度场的凝固模拟,预测了缩孔、缩松缺陷产生的部位,并且分析了缺陷产生的原因,在此基础上对其铸造工艺进行了优化。优化后的模拟结果表明:合理设置保温冒口、冷铁的大小和位置,可以保证铸件顺序凝固,并且延长金属液的有效补缩距离,获得符合国际标准的大型铸钢件。     

凝固模拟在上梁件工艺优化中的应用

ＦＴ－ｓｔａｒ凝固数值模拟系统为铸造工艺的优化设计提供了科学的依据。该系统的彩色后处理显示能直观、定量地预测铸件的缩孔、缩松缺陷。本文通过凝固模拟上梁件工艺进行优化,减少了冒口重量,实现了用现有设备能力,在极限的钢水量下完成的梁铸造。     

计算机铸造凝固模拟软件在我厂的应用

以一个球铁在大齿轮为例，介绍计算机铸造凝固模拟软件的使用情况，说明这套软件可以缩短铸件工艺试制时间，减少试制费用。     

铸钢托轮凝固过程数值模拟及工艺优化

将传统工艺和现代计算机模拟技术相结合,利用ViewCast软件对铸钢托轮凝固过程进行了分析．通过凝固时间分布模拟了缩孔（松）产生的位置。采用加设保温冒口和补贴的方法对原有铸造工艺方案进行了优化。对优化方案的模拟表明,改进后的方案使铸件得到了充分补缩,最终消除了缩孔（松）等缺陷,满足了实际生产的要求。     

大型铸钢件补浇工艺的凝固模拟研究

结合工厂实际生产条件,对特殊的砂型铸造工艺－补浇工艺进行了铸钢件温度场模拟和缩孔缩松的预测。同时为了满足工艺设计的要求,对铸件本身和浇注系统,冒口的质量进行了精确统计。所有的温度场模拟,缩孔缩松的预测结果和质量统计结果对制定工艺起到了辅助设计的作用,依照模拟结果制定铸造工艺,该按工艺进行实际生产,浇注结果较为满意。在此工艺的制定过程中,计算机凝固模拟技术起到了很好的辅助设计作用。     

计算机模拟软件在铸钢底座铸造工艺设计上的应用

利用计算机模拟软件V-Cast对大型铸钢底座的凝固过程进行了数值模拟,预测了铸钢底座产生缩孔、缩松缺陷的位置.根据模拟结果设计了铸钢底座的保温胃口、冷铁和浇注系统,再次模拟表明,该工艺解决了铸造过程中的缺陷问题,铸件的质量得到了保证.     

大型铸钢齿轮铸造工艺中ViewCast软件的应用实践

使用View Cast铸造模拟软件,以大型铸钢齿轮为研究对象,通过对铸造过程中工艺设计来说明模拟软件在铸造工艺中的应用。结果表明,View Cast铸造模拟软件可以为实际生产提供可靠的理论依据。     

凝固模拟与优化分析在叶轮轮毂铸件上的应用

针对“东保供水工程”用叶轮毂铸件中产生的缩孔、缩松等缺陷，应用FT－Star凝固模拟软件直观、定量地预测了铸件的缩孔、缩松缺陷，实现了叶轮轮毂铸造工艺的优化设计，提高了铸件的质量。     

ProCAST模拟仿真技术在铸钢件缺陷预测中的应用

利用ProCAST铸造模拟仿真软件对某型履带式车辆轮毂铸钢件的铸造工艺进行模拟仿真分析,预测出轮毂铸钢件内在缺陷的主要分布区域。结果表明,通过对铸钢件实物解剖、铸造工艺模拟仿真结果分析等确定了内部缺陷产生的具体部位及形貌特征,找出了缺陷问题产生的规律。通过工艺优化及试验验证,基本解决了轮毂铸钢件的内在质量问题,保证了批量生产的顺利进行。     

数值模拟技术在铁路货车铸钢侧架上的应用

利用铸造数值模拟软件ZCAST,计算铁路货车新型铸钢侧架浇注和凝固过程中的速度场和温度场,发现了产品结构设计和工艺设计过程中可能存在的问题.通过数值模拟研究和实践验证表明,采用数值模拟技术,可以有效提高产品结构和工艺设计的水平,减少或简化试验、验证和改进的各个环节,对于提高铁路货车铸件结构和工艺设计质量以及节约研发成本都有着重要的指导意义.     

View Cast软件在大型铸钢件铸造工艺设计中的应用

以大型铸钢齿轮为例,介绍了利用ViewCast软件进行铸造工艺设计的新方法。首先根据裸件的凝固时间和热节数计算出冒口尺寸和数目,然后对铸件及其冒口进行凝固计算,根据计算结果优化得出最佳的补缩系统。然后进行浇注系统的设计计算,并对铸件的充型凝固过程进行了计算,计算结果表明该铸造工艺能平稳地进行充型,补缩系统能有效补缩凝固过程中所需要的金属。     

大型铸钢气缸盖的计算机模拟研究

钢液充型及凝固过程直接影响气缸盖的质量。通过边界条件和材料参数的设置,计算机模拟能够预测缺陷发生的部位,并通过对试制件的探伤和材料分析,证实计算机模拟结果和实际缺陷发生部位相吻合。     

耐热铸钢在循环流化床锅炉中的应用

循环流化床燃烧技术是国内外公认的一种洁净煤燃烧技术。循环流化床锅炉具有燃料适应性广、可燃烧矸石和煤泥等劣质燃料、脱硫成本低、污染物排放少等独特优势,是国家政策鼓励发展的项目。自20世纪80年代中期以来,我国循环流化床燃烧技术发展迅速,已成为世界上循环流化床锅炉数量最多、应用最广泛的国家。     

倾斜浇注工艺在铸钢上的应用

对倾斜浇注工艺特点、冒口设计、倾斜高度和防止铸件变形等作了详细介绍并举出应用实例。生产实践证明，该工艺可能有效地提高工艺出品率，提高铸件质量。