减速器齿圈断裂分析

矿井用提升机减速器 ,在使用中发生齿圈断裂。通过对齿轮材料的化学成分 ,金相组织 ,力学性能及宏观观察分析 ,认为齿轮断裂为疲劳断裂。断裂原因系制造过程中热处理工艺不当 ,造成材料冲击韧性过低所致     

风电增速机内齿圈断裂原因分析

某材质为17Cr2Ni2Mo的风电增速机内齿圈在风场使用不到两个月即发生断裂。本文通过低倍、高倍、断口等理化试验,对该内齿圈断裂原因进行了分析。分析结果表明,该内齿圈断裂性质为疲劳断裂,其产生原因是齿根部位有效硬化层深度过低以及存在粗大回火马氏体组织。     

预防35CrMo半齿圈热处理变形的措施

<正>我公司生产的挖掘机用旋转齿轮直径为5.5m,由于没有如此大的热处理设备,只能加工成两个半齿圈进行热处理。半齿圈采用ZG35CrMo钢     

模具突齿断裂原因分析

把手螺母模具在拔模过程中其突齿发生断裂。采用化学成分分析、断口分析和金相检验等方法对突齿进行了分析。结果表明：由于该模具回火不足,在使用过程中又发生了错模现象,加上该模具组织中存在共晶碳化物和较粗大非金属夹杂物,诸因素的综合作用导致了模具突齿的早期断裂失效。     

模具突齿断裂原因分析

把手螺母模具在拔模过程中其突齿发生断裂.采用化学成分分析、断口分析和金相检验等方法对突齿进行了分析.结果表明:由于该模具回火不足,在使用过程中又发生了错模现象,加上该模具组织中存在共晶碳化物和较粗大非金属夹杂物,诸因素的综合作用导致了模具突齿的早期断裂失效.     

齿圈断裂失效分析

通过显微组织观察、疲劳断口形貌分析以及有限元分析等方法对汽车变速箱齿轮齿圈断裂的原因进行了研究。结果表明,齿圈断裂形式为疲劳断裂,其原因为材料在热处理后残留奥氏体含量过高,齿轮内孔与轴配合的过盈量过大等。建议在齿轮的设计和加工过程中,将齿轮内孔与轴配合的过盈量适度减小;在热处理过程中,应及时回火,减少残留奥氏体含量,以延长变速箱寿命。     

“68牙”齿圈材料和热处理工艺研究

“６８牙”内齿圈是出口的拖拉机行星减速器中的关键零件之一,由于其径向尺寸胀大最大达０．３ｍｍ影响了总成的装配。该齿圈原用２０ＣｒＭｎＴｉ钢制造,用渗碳＋淬火处理。后改用４０Ｃｒ钢制造,最终表面渗氮,制造工艺路线为锻造→正火→粗加工→调质→精加工（钻孔、插齿）→渗氮→装配。作者对该齿圈选材及加工（冷、热加工）工艺流程进行了分析研究,试验了齿圈的正火、调质、渗氮工艺后认为：材料选用和工艺流程没有问题,     

半齿圈铸件的铸造工艺设计

通过分析半齿圈大型铸钢件常见的铸造缺陷,设计采用顶部浇冒口复合结构、倾斜浇注、内冷铁激冷的铸造工艺,消除了轴向缩松等缺陷,提高工艺出品率,生产出质量合乎要求的半齿圈铸件.     

Φ5m石灰窑齿圈块断裂的原因及防止措施

由于Φ5 m石灰窑齿圈块结构的特殊性,在凝固过程中因收缩受阻而产生内应力,当内应力超过强度时,致使铸件产生裂纹,甚至发生断裂。从铸件收缩阻力和铸件结构方面入手,阐述了断裂的原因及防止措施。     

薄壁渗碳复合行星排齿圈的热处理畸变控制

某复合行星排薄壁渗碳齿圈结构复杂且直径较大,在前期试制过程中,该齿圈因热处理畸变超差而不能满足机加工要求。针对此情况,在渗碳和淬火两个阶段进行热处理畸变控制,通过试验优化了渗碳前处理工艺和压淬模具,成功将该齿圈的热处理畸变控制在机加工要求的范围之内,确保了产品质量和生产的顺利进行。     

钛硅共晶合金的循环热处理

研究了两种循环热处理工艺对钛硅共晶合金微观组织和室温压缩性能的影响。结果表明,由于Si原子在β-Ti和α-Ti中的溶解度不同,使热处理后合金的微观组织和压缩性能发生明显变化;与铸态合金的室温压缩性能相比(σ=1224MPa,εc=2.4%),经过9次1050℃×30m in+水冷循环热处理后,合金的压缩强度和塑性都得到了显著改善(σ=1740MPa,εc=19.6%)。     

热处理工艺对6061铝合金筒形件旋压过程及其性能影响

为满足某6061铝合金筒形件产品较高的形状、尺寸精度及机械性能要求,对热挤压态6061铝合金管坯件旋前不同热处理工艺规范(退火、固溶、不完全退火和半同溶)进行了分析比较,研究获得不同热处理工艺规范对旋压成形过程及其性能的影响规律.结果表明,对热挤压态6061铝合金管坯件而言,在旋压成形前进行半固溶处理(即将管坯加热到4...     

热处理工艺对AlSi7.0Mg0.3和AlSi7.0Mg0.3Sr合金组织的影响

研究了热处理工艺对定向凝固条件下ＡｌＳｉ 合金共晶组织的影响。通过多级长时间的固溶处理及回火处理,ＡｌＳｉ７－０Ｍｇ０－３０ 和ＡｌＳｉ７－０ Ｍｇ０－３Ｓｒ 合金中的共晶体体积分数在较快冷却速度时要比慢速冷却时的高,而共晶体中硅粒子的体积分数则有较大幅度的降低。经过热处理后,不同凝固条件下的ＡｌＳｉ 合金的共晶硅粒子的平均截面积、平均自由间距与形状系数都较铸态时有较大的提高,而共晶硅粒子的细化度则有明显的减少。即使经过长时间的热处理,加入微量锶的影响仍然存在。     

铝合金轮辋断裂失效分析

用化学成分分析、金相观察、断口分析等方法对摩托车轮辋在使用过程中发生断裂的原因进行了分析。结果表明，轮辋材质成分夹杂、热处理工艺不当等缺陷造成组织中存在大量的粗针状硅和鱼骨状（α＋Si）两相共晶组织，该组织降低其力学性能是造成轮辋脆性断裂失效的主要原因。     

莱氏体钢中共晶碳化物的热处理粒化

莱氏体钢中加入变质微量元素，可加速处理过程中共 碳化物化的动力学过程，得到良好的粒沦效果，在１１００℃可达到断网，（１１２０－１１３０）℃获得均匀分布的粒状碳化物。     

一种含硼第三代镍基单晶高温合金的初熔及固溶处理研究

采用电子探针测试结合Thermo-Calc软件计算,研究了一种含0.001 wt%硼第三代单晶高温合金枝晶间区域的初熔过程。结果表明,初熔相为M2B,初熔温度为1265 ℃,远低于用差示扫描量热仪测得的共晶熔化温度1352 ℃。采用扫描电镜分析固溶处理过程中合金组织的演化过程,发现共晶组织中马赛克状共晶和扇状共晶率先溶解,粗大γ′最后溶解。初熔区域空冷可发生均质形核,重新凝固后的共晶组织呈圆形,初熔组织中粗大γ′组织较初始凝固的粗大γ′组织更细,而相比残余共晶组织,初熔组织中含有马赛克状共晶和扇状共晶。在通用分步固溶处理制度的基础上,通过低于硼化物初熔的首步处理和适当提高最终固溶温度（ST2）,可以有效避免初熔并完全消除共晶。     

铸铁磷共晶微裂纹形成机理研究

基于合金铸件宏微观断口形貌的研究,以微观相场磷共晶相建立内聚元模型,研究了压力机连杆部件出现的脆性断裂现象。在不同应力条件下加载内聚元模型并结合应力状态参数,利用用户定义子程序来判断裂纹的起裂位置和开裂方式,得到了应力作用下铸铁磷共晶裂纹的形成机理。     

固溶处理对钛硅共晶合金组织与断裂行为的影响

研究了固溶处理对Ti Si共晶合金组织和性能的影响。结果表明 ,经 10 5 0 (C固溶处理 ,可以有效改善Ti Si共晶合金的显微组织 ,大大提高合金的压缩塑性。进一步的断口分析显示 ,铸态Ti Si共晶合金的断裂是以瞬时脆性断裂为主要特征 ,而经固溶处理后 ,主要表现为第二相的拔出和撕裂。     

高锰钢热变形行为研究

研究了高锰钢在热变形过程中的组织变化规律。研究发现,铸态高锰钢中Mo、P元素在晶界处存在偏析,形成磷共晶组织,产生微裂纹。经过热压缩变形,组织得到细化,发生再结晶现象。同时磷共晶组织再结晶沿晶界析出,导致开裂,严重影响了高锰钢的可锻性能。     

球铁凸轮轴脆断原因分析

利用扫描电镜及能谱仪等现代测试仪器，对球铁凸轮轴脆断原因进行了综合分析。结果表明，其脆断原因系材料本身的w（P）量超标所致。其次是因其珠光体量过高，导致材料的疲劳强度下降而致脆。