重油催化裂化装置的节能措施及节能潜力

本文对中国石油化工股份有限公司济南分公司1．40Mt/a重油催化裂化装置进行了实际能耗和设计能力的对比,由于采取了有效的节能措施,在当前装置负荷率只有70％的情况下,其实际能耗已低地设计值,本文指出了装置在节能方面还存在的潜力,并提出了改进建议。     

催化裂化装置的节能探讨

在能源类型多元化,减少碳排放的当今世界,催化裂化装置的节能地位日益重要。余热回收主要以锅炉形式来实现。锅炉效率的高低对催化裂化装置能耗的影响很大。催化裂化装置是炼油厂的核心生产装置,其能耗水平影响全厂能耗。废热锅炉效率的高低对催化裂化装置能耗起决定性作用。本文就催化废热锅炉运行过程中出现的一些节能问题进行剖析。     

重油催化裂化装置能耗分析及节能措施

针对中国石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化装置能耗较高的问题,结合装置实际情况,采取改造余热锅炉、循环水系统优化运行、回收利用低温余热、加强实施装置间热联合以及优化操作条件等一系列节能措施,装置能耗从2004年的3 342.06 MJ/t下降至2008年的2 103.55 MJ/t,取得了较为明显的效果。     

重油催化裂化装置节能技术探讨

某炼油厂的重油催化裂化装置上配套的中压余热锅炉由于存在设计缺陷,导致锅炉热效率低,影响装置的经济效益。针对该锅炉过热能力不足和排烟温度偏高的问题,实施了技术改进措施,收到实际节能效果,提高了装置的经济效益。     

对催化裂化装置能耗因素及节能措施的研究

本文立足催化裂化装置实际,深入剖析了催化裂化装置的能源影响因素,全面探讨了针对性的催化裂化装置节能措施,以实现对催化裂化装置节能效果的增强,切实提升整体经济效益,为整个行业的稳定发展提供保障。     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

洛阳分公司Ⅱ套重油催化裂化装置原来能耗较高，通过实施工艺技术改造、设备更新以及操作条件优化等一系列节能措施后，2003年装置能耗降到2649．83MJ／t，首次实现装置达标，2004年装置能耗进一步降到2561．06MJ／t。目前装置在节能降耗方面仍存在不少问题，如余热锅炉炉管腐蚀和积灰严重、装置热联合利用率低等，节能潜力仍很大，应采取进一步的措施.     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

分析了济南炼油厂1.40Mt/a重油催化裂化装置能耗高的原因,总结了所采取的主要节能措施,并提出了今后节能的方向。由于措施得力,在装置加工的原料油较重、反应深度高、负荷率只有70%的情况下,实际能耗已降至2.95GJ/t。     

洛阳石化催化裂化装置节能问题分析及改造措施

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅱ套催化裂化装置存在能耗较大的问题。从蒸汽网络改造、换热网络改造及解吸塔重沸器维护等方面,对检修前后装置运行状态进行了分析,并对节能降耗效果进行了计算。蒸汽网络改造后,过热蒸汽量除满足气压机使用外,还有38 t/h过剩蒸汽可并到管网使用;换热网络中原料油—轻柴油优化改造后,原料预热温度增加8℃,节省3.5 MPa蒸汽达10 t/h;而投用解吸塔重沸器有效控制了分馏塔中部温度,轻柴油产品收率提高2.36百分点。装置的节能维护改造达到了预期效果。     

重油催化裂化装置节能措施与效果分析

以武汉分公司2号重油催化裂化装置为背景,从核心工艺的选择及其特点综合分析装置节能改进措施的有效性。借助能量分析与炯分析理论,从装置烧焦、烟气能量回收和反应油气分馏过程等对改造前后装置用能进行综合分析,通过理论上对装置全局用能认知的深入,以及对催化裂化装置用能关键共性问题的分析,结合具体工艺针对性实施解决瓶颈策略。改进后装置的能耗下降了约15．5个单位,改造后分馏和换热网络的炯效率提高约16．8个百分点,投资的回收期约2a,节能措施及效果分析表明通过能量分析指导催化裂化过程的节能降耗,效果显著,核心工艺过程的用能优化能有效改善装置用能,充分体现了节能理论有效指导工业实践的作用。     

催化裂化装置节能技术改造

中石化金陵石化分公司1.3 Mt/a催化裂化装置节能技术改造的具体措施主要包括:余热锅炉扩容改造,以实际进入余热锅炉的烟气流量与饱和蒸汽量为基础重新进行设计改造,提高余热锅炉的过热能力及烟气处理能力,充分回收烟气中的能量;中压蒸汽流程优化改造,在装置自产中压蒸汽进入蒸汽管网前增加压控阀组,气压机用汽改用自产汽,提高气压机用汽品质,减少外界干扰的影响;增设解吸塔中间重沸器,利用稳定塔底稳定汽油做热源,充分利用稳定汽油低温热能。改造后,余热锅炉排烟温度从206℃降低至150℃,气压机用中压蒸汽下降了2.0 t/h,解吸塔底重沸器低压蒸汽消耗降低了2.5 t/h,冷却稳定汽油循环水用量减少了60t/h,装置综合能耗下降了100.6MJ/t,年直接经济效益542.6万元。     

催化裂化装置节能改造

武汉石油化工厂催化裂化装置为高低并列式分子筛提升管催化裂化,设计能力为60万吨/年.近几年来,为了降低装置能耗,提高经济效益,先后两次对换热流程进行了调整.改造后,1983年9月进行标定,回收能量923.5万千卡/时,可降低装置能耗12.7万千卡/吨原料油.改造后的流程:1.原料油先与一中段循环回流换热,由118℃升温到143℃,换热量为109.5万千卡/时;然后再与轻柴油换热,到154℃,换热量为62.1万千     

催化裂化装置节能改造及效果分析

本文从装置热进料、冷再生催化剂循环、分馏塔回流取热比例优化、换热流程优化等方面总结分析了大港石化公司催化裂化装置近几年节能降耗改造措施及运行效果。节能改造项目实施后,操作稳定性进一步提高,装置能耗降低明显。     

催化裂化装置能耗分析及节能途径

<正> 催化裂化装置是以重质石油馏分裂化为轻质石油产品为目的的炼油装置,其能耗在工艺装置中是较大的。据统计,1980年我国催化裂化的平均能耗为97.7万大卡/吨。1981年1—9月份,全国26套催化裂化装置的平均能耗仍达91.51万大卡/吨,其中最好的也只达77.49万大卡/吨。这与加工一吨原料耗能59.7万大卡的国际先进水平相比,差距很大。如呆能将全国催化裂化的能耗水平降到77.49万大     

催化裂化装置能耗分析及节能途径

综述了目前我国炼油厂催化裂化装置的能耗现状,分析了装置工艺用能中三个主要过程的能耗构成及其影响因素,提出了降低装置能耗的措施及建议。     

催化裂化装置的节能改造及运行分析

通过对玉门油田炼油化工总厂800 kt/a催化裂化装置的能耗构成进行分析,发现装置能耗主要有烧焦、蒸汽和用电消耗3部分决定,提出降低装置能耗的具体措施,并在检修期间进行整改。通过对工艺方面的技术改造、重要设备的检查维护、与其他装置建立热联运等手段,使装置在烧焦、蒸汽和用电3个方面的能耗大幅降低,装置改造后的综合能耗降低421.85 MJ/t,减少能耗12.13%。     

催化裂化装置增效措施

结合国内外催化裂化装置改造的具体情况,介绍并分析了我国催化裂化装置挖潜增效采取的一些措施,如应用新工艺对老装置进行扩能改造、选用新型裂化催化剂及再生技术、采用高效设备以及其它配套技术等,同时对我国催化裂化装置挖潜改造提出了看法和建议.     

催化裂化装置堵漏措施

荆门炼油厂催化裂化车间广大职工学大庆,开展路线对比,肃清“四人帮”在设备管理方面的流毒和影响,大打设备翻身仗,反复查漏、堵漏,使泄漏率从1%下降到0.027%。经部设备检查团检查,确定为无泄漏车间。     

重油催化裂化装置的节能改造

针对石家庄炼化分公司80万吨／年重油催化裂化装置存在的一些问题，2007年又对其实施了节能改造，当年7月改造投用后节能效果明显．     

重油催化裂化装置技术改造措施及效果

中国石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化装置近年来先后实施了多项技术改造项目,包括：余热锅炉综合节能防腐改造、反应系统应用新型组合式汽提器、再生烟气系统增设四级旋风分离器及应用新型再生烟气临界流速喷嘴系统、吸收-稳定系统增设解吸塔中间再沸器。通过实施以上技术措施,装置得以更加高效、稳定、长周期运行,年增经济效益超过3 700万元。