50万吨／年RFCC节能技术浅析

催化裂炼油厂的用能大户，就沧炼油厂目前情况来看，催化裂化装置耗能量占全厂耗能量的６０％，其中重油催化裂化占４０％。因此，降低催化装置特别是重油催化裂化装置的能耗对降低整个炼油厂的综合能耗有着特别重要的意义。本文就将就本装置的实际运行数据，分析主要操作单元的用能情况，阐述降低能耗的几点做法，并提出今后节能工作的几点设想。     

溶剂脱蜡脱油装置的节能改造

一、前言溶剂脱蜡—脱油的耗能在燃料—润滑油型炼厂中,是除催化裂化和原油蒸馏外第三大装置,约占全厂总能耗的15％。在润滑油基础油加工总费用中,脱蜡能耗费用占1/3以上。国内脱蜡脱油(DWDO)联合装置     

催化裂化装置的节能探讨

在能源类型多元化,减少碳排放的当今世界,催化裂化装置的节能地位日益重要。余热回收主要以锅炉形式来实现。锅炉效率的高低对催化裂化装置能耗的影响很大。催化裂化装置是炼油厂的核心生产装置,其能耗水平影响全厂能耗。废热锅炉效率的高低对催化裂化装置能耗起决定性作用。本文就催化废热锅炉运行过程中出现的一些节能问题进行剖析。     

1400kt/a催化裂化工业装置节能改造

文中结合吉林石化公司炼油厂催化裂化装置的运行状况,分析了原装置工艺技术落后、能耗较大的原因。并实施了7项技术改进措施,实现了该装置产品分布合理、能耗低以及适合全厂渣油平衡、汽油平衡的改造效果。     

发展热电联供技术是企业深入节能重要途径

一、前言企业为了增加经济效益,重油催化裂化技术的应用,将使焦炭在总能耗中所占的比例由12％增加到25％左右。许多炼油厂面临用电超负荷,电力产生供不应求。由于重油     

中小型流化催化裂化装置节能途径初探

本文就泰州炼油厂的流化催化裂化装置的原料换热系统的优化设计进行了探讨,按照所推荐的流程,预期可使装置总能耗降低２０％,并可降低装置运行费用,减少事故隐患,年度直接经济效益超过１００万元。     

重油催化裂化装置停用原料加热炉

重油催化裂化装置停用原料加热炉王风岭，赵军（中国石化石家庄炼油厂，石家庄０５００３２）节能降耗是工业生产一项很重要的工作，催化裂化装置作为石油炼制过程中一个较大的耗能装置，其能耗的高低对全厂的能耗有很大影响。随着节能工作的不断深入及催化裂化原料的逐渐...     

加强技术管理 提高常减压节能效益

一、前言南京炼油厂二套常减压装置,加工能力为350万吨/年,原装置的单位能耗约为22～23万千卡/吨,占全厂的能耗比重很大。1980年开始进行节能技术改造,1981年1月完     

催化裂化装置能耗分析及节能途径

综述了目前我国炼油厂催化裂化装置的能耗现状,分析了装置工艺用能中三个主要过程的能耗构成及其影响因素,提出了降低装置能耗的措施及建议。     

常减压蒸馏装置的节能对策

常减压蒸馏装置是炼油厂中的耗能大户,能耗位居催化裂化之后,名列装置能耗的第二位,在整个炼油厂的能耗中占15%~20%,探讨常减压蒸馏装置的节能对策,制定切实可行的节能措施、以及在常减压蒸馏装置中采用先进的节能新技术是十分必要的。从工艺技术的影响、单元操作的影响、新技术的应用等不同的侧面对常减压蒸馏装置的节能途径进行探讨。并针对某公司目前常减压蒸馏装置在节能方面提出一些建议和措施,为进一步搞好常减压蒸馏装置的节能工作提供新途径。     

新型硅酸铝纤维喷涂衬里在催化余热锅炉上的应用

0前言催化裂化装置是炼油厂的关键工艺装置,其能耗水平对全厂的能耗影响显著,而余热锅炉是催化裂化装置的重点节能设施。余热锅炉的长周期运行,影响着全装置的能耗及全厂能耗。余热锅炉漏烟气问题严重制约着锅炉的长周期运行。1余热炉及其运动情况1.1余热锅炉概况前郭石化分公司二套催化裂化装置(二套RFCC装置)处理能力为80万t/a,余热锅炉1990年建成投产,设计自产中压蒸汽10.33t/h。同时可过热同参数饱和蒸汽28t/h。设有对流蒸发段、对流过热段、辐射过热段可补燃瓦斯以提高产汽量。同时在蒸发段后部设有省煤器,预热除氧水。1995年该装置…     

烟气轮机节能增效的途径

分析了影响沧州炼油厂二套催化裂化装置烟机节能的因素及机组的能耗特点 ,对节能措施进行了探讨     

优化换热程序在常减压蒸馏装置上的应用

一、优化换热程序的重要性常减压蒸馏装置(以下简称常减压装置)是炼油厂中的基本装置,又是耗能最多的生产装置.1978年节能改造前炼油厂平均能耗为402.8×10~4kJ/t原油,其中常减压装置能耗为118.5×10~4kJ/t原油,占全厂能耗的29%;1982年节能改造后炼油厂平均能耗为307×10~4kJ/t原油,其中常减压装置能耗     

中国石油形成催化裂化技术集群

截至目前,中国石油已研发出多项催化裂化技术,形成催化裂化技术集群。催化裂化装置是炼油厂最重要的装置之一,尤其在我国,催化裂化能力约占一次总加工能力的40%。我国     

炼油厂蒸汽系统优化措施

蒸汽是影响全厂能耗的主要因素,蒸汽系统优化是炼油厂节能降耗的重点.某炼油厂单系列千万吨级炼油项目通过不断实施优化技术和管理措施,对全厂蒸汽系统持续优化,节能成效明显,取得了良好的经济效益.该厂通过实施催化裂化装置余热锅炉改造、优化流程提高热供料温度、降低汽轮机背压蒸汽压力、优化塔的工艺参数、优化动力锅炉运行方式等措施,节约蒸汽83.9 t/h,创造经济效益2.08×10^8 RMB￥/a,炼油蒸汽单耗由2009年的64.7 kg/t降至34.5 kg/t,降幅达46.67％,全厂炼油实际能耗降低108.02 MJ/t,实际综合能耗由2009年的2 830.41MJ/t降低至2 392.45MJ/t,降幅为15.47％.     

重油催化装置能耗分析及节能措施

催化裂化装置的能耗占炼油综合能耗的40%以上,随着催化裂化原料性质劣质化、重质化和反应温度等操作条件苛刻度的提高,使装置能耗持续增加。重油催化裂化装置能耗主要是烧焦能耗,其次是公用工程消耗和热回收部分。通过技术改造、优化操作,可有效地降低装置能耗。     

1号催化能耗现状分析及挖潜措施

炼油厂1号催化裂化装置经过多次改造，成为一套可以掺炼30％减压渣油的900kt／a的催化裂化装置。本对1号催化裂化装置现在的基准能耗与实际能耗进行了计算，分析了装置能耗低的原因，并在此基础上对装置的节能潜力和节能途径进行探讨，提出了改造气压机组、改善操作条件和回收CO化学能与二再烟气压力能等节能措施。     

1.2 Mt/a重油催化裂化装置节能潜力分析及对策

分析了乌鲁木齐石化分公司炼油厂1.2 Mt/a重油催化裂化装置综合能耗高的原因,提出了改造方案,通过采用新型高温烟气取热器、新增省煤器,充分利用高温烟气余热、改造装置低温位换热流程后,装置综合能耗明显下降,首次实现装置综合能耗达标.     

催化裂化在炼油厂中的地位和作用展望--催化裂化仍将发挥主要作用

由于催化裂化投资和操作费用低，原料适应性强，转化率高，自1942年第一套工业化流化催化裂化装置运转以来，它已发展成为炼油厂中的核心加工工艺，是重油轻质化的主要手段之一。催化裂化产品是主要的运输燃料调合组分。在世界范围内，FCC汽油占总汽油产量的25％一80％，FCC柴油占总柴油量的10％一30％，而且是仅次于蒸汽裂解制取丙烯的又一大生产装置。面对日益严格的环保法规的要求，通过装置改造和与其它上下游工艺结合(如进料加氢，产品后处理等)，催化裂化能以合适的费用生产合适的产品。即使从更长远的目标看，催化裂化装置所产汽油经加氢饱和后也应能成为燃料电池的一种燃料组分。     

劣质渣油高效转化工程解决方案

针对加工重质和劣质原油带来的焦化装置高硫焦出厂不合格问题,开发了劣质渣油高效转化工程解决方案,集成了多项催化裂化新技术,包括沉降器防结焦技术、原料油新型乳化雾化技术、10 MPa等级蒸汽发生技术、LCO和HCO组分分离及加工技术、吸收稳定综合节能技术和烟气净化组合技术等,可对炼油厂劣质渣油进行高效催化裂化,部分替代延迟焦化装置,解决低附加值高硫石油焦出路问题,并提高液体产品收率、降低装置和全厂能耗,环境友好,有助于国内催化裂化工艺突破原料加工瓶颈,提升炼油厂经济效益。