基于DEFORM的锥齿轮加工刀具铣削过程研究

在锥齿轮加工过程中,铣刀经常发生磨损、崩刃、断裂等失效情况。为了改善刀具失效情况,延长刀具使用寿命,在刀具铣削锥齿轮三维模型基础上,利用有限元仿真软件DEFORM对刀具铣齿过程进行仿真。研究了刀具的铣削力、等效应力及工件与刀具的温度场变化情况。得出铣削加工的状态变量对实际生产中铣刀的失效情况分析及加工参数选择具有指导意义。     

铸造不锈钢端面铣削力的实验研究

通过测力系统测量了铸造不锈钢水平面铣削的铣削力，得出了不同铣削方式的铣削力随铣削参数变化的曲线，分析了不同的铣削参数对铣削力的影响规律。其实验结果应用于铸造不锈钢搅拌浆的加工。大大提高了铣削效率。     

铸造不锈钢球头铣削力的实验研究

通过测力系统测量了铸造不锈钢倾斜平面球头铣削的铣削力,用线性回归方法得出了铣削力经验公式。分析了不同的铣削参数对铣削力的影响规律。其结果将对球头刀不锈钢铣前参数的优化选择有很大的参考价值。     

不锈钢的铣削加工

<正>1.不锈钢铁削加工的工具寿命系数不锈钢的端面铣削加工,按不锈钢种类的不同,而会产生各种类型的问题.但几乎所有的不锈钢加工均存在加工硬化严重、积屑瘤和切屑容易粘附等弊端.这些特点将给工具寿命带来极大的影响.表1为不锈钢铣削加工中的工具寿命系数.2.不锈钢铣削加工中应注意的问题根据不锈钢的特点,在铣削加工中应注意下列问题:①从尽可能减少积屑瘤的观点出发,选择适宜的切削速度;②为了减少加工硬化层与刀刃的接触时间,以选用顺铣方式为宜;③在粗加工中,为了避免刀刃擦过未加工表面,应选用充足的吃刀深度;     

基于DEFORM-3D的铝合金铣削力仿真与试验研究

铣削力是引起零件特别是薄壁件加工变形的主要原因,因此研究铣削力的预测方法对制订加工工艺,减小加工变形,提高加工质量具有十分重要的意义。利用DEFORM-3D的铣削模块,实现对7075航空铝合金材料的铣削过程仿真,并将仿真得到的铣削力与试验数据相比较,结果表明,仿真预测值同实测值之间的误差在20%以内,有较好的符合程度,基本能满足铣削力的预测要求。在Vc=(20～100)m/min范围内,切深增加1倍时,切削力最小增加0.8倍;进给量增加1倍时,切削力最大增加0.75倍。     

铣削15-5PH不锈钢的切削力研究

为研究铣削加工15-5PH不锈钢时切削参数对切削力的影响规律,基于Deform-3D软件采用正交试验法进行铣削加工仿真,通过15-5PH不锈钢的铣削加工试验对比分析仿真和试验结果,验证了仿真模型的合理性。研究结果表明,影响铣削力的切削参数依次为：每齿进给量f_z>径向切削深度a_e>轴向切削深度a_p>切削速度v_c;最佳切削参数组合为v_c=100m/min,f_z=0.02mm/z,a_p=1.5mm和a_e=0.4mm;切削速度逐步增大会导致切削力降低;增大每齿进给量会提高切削力;径向切削深度的增大会使切削力随之上升,但增长速率较低;切削力随轴向切削深度的增大而增大,增长速率较高。     

基于DEFORM的铝合金切削力仿真与试验

基于DEFORM-3D分析铝合金6061的切削过程,并将仿真结果与试验结果相比较,结果表明:仿真结果与试验结果之间的误差较小,仿真结果较为准确地预测实际切削加工过程中的切削力大小;切削过程中背吃刀量、进给量、切削速度均会引起切削力的变化,但影响程度不同,背吃刀量最大,切削速度最小;最大应力分布在第一变形区及刀尖周围,且应力沿着刀尖及工件两侧逐渐减小;最大温度在距切削刃有一定距离的切屑上。     

摆线铣削奥氏体不锈钢试验研究

作为难加工材料,奥氏体不锈钢机械加工性能较差,为了提高其加工效率,本文采用两种来自不同厂家的铣刀,基于往复式斜坡切入铣削方式、普通直槽铣削方式和摆线铣削方式对奥氏体不锈钢进行试验研究,结果表明:在考察的三种铣削方式中,摆线铣削方式能有效提高奥氏体不锈钢的加工效率。     

高速铣削69111不锈钢的硬质合金刀具磨损机理研究

使用硬质合金刀具进行69111不锈钢的高速干铣削试验.通过采用电子扫描显微镜(SEM)观察刀具的磨损形貌和能谱分析仪(EDS)分析磨损表面及磨损边缘处的元素分布,对刀具的前、后刀面的主要磨损机理进行了分析.研究结果表明:使用硬质合金刀具高速干铣削69111不锈钢时,刀具的前、后刀面的主要磨损机理均为粘结磨损、氧化磨损和扩散磨损;并且由于铣削过程中,刀具前刀面的铣削温度明显高于后刀面的铣削温度,导致前刀面的磨损程度较后刀面严重.     

基于Deform的枞树型轮槽铣刀加工仿真研究

利用三维建模软件PRO/Engineer,建立枞树型轮槽铣刀模型。运用专业的塑性成形非线性有限元分析软件DEFORM-3D软件,对轮槽铣刀铣削加工汽轮机转子材料的过程进行了动态模拟仿真,并且获得了切削力、切削温度和工件残余应力等数据。分析了轮槽铣削加工仿真过程中切削力、切削温度、工件残余应力等影响因素。     

不锈钢切削加工的研究

为解决不锈钢加工困难的问题,从选择刀具材料、刀具角度和切削用量三方面对不锈钢的切削加工进行了分析和研究。     

AISI 304不锈钢的车削加工

针对AISI 304奥氏体不锈钢的特点,分析了AISI 304不锈钢材料的物理性能和切削加工性能,从刀具材料、切削用量和冷却液的选择等方面研究了AISI 304不锈钢车削加工的影响因素,通过合理选择和优化相关参数等方法有效解决了AISI 304不锈钢的加工难题,获得了较好的车削加工效果,提高了生产效率。     

插铣不锈钢Cr13的铣削力建模分析

在瞬时刚性力模型的基础上搭建了插铣铣削力理论模型,通过加工不锈钢Cr13确定了模型方程中的铣削力系数。经MATLAB仿真并与切削试验结果对比,验证了该理论模型的可行性以及插铣Cr13的铣削力系数的准确性。     

航空不锈钢铣削表面残余应力试验

为了研究耐热不锈钢1Cr11Ni2W2Mo V切削用量对加工表面残余应力的影响规律,采用正交试验法进行铣削试验。建立了切削用量与加工表面残余应力之间的经验公式,并分析了铣削用量对加工表面残余应力的影响规律。结果表明,加工表面的进给方向(X方向)和垂直进给方向(Y方向)都会产生残余拉应力;在选用的铣削参数范围内,每齿进给量对X方向残余应力的影响最为显著,铣削速度对Y方向残余应力的影响最显著;X方向和Y方向表面残余应力都随铣削速度和进给量的增加而增加,随切削深度的增加而减小。     

不锈钢零件铣削加工质效探讨与实践

不锈钢属难加工材料,在铣削加工不锈钢的过程中,就如何确保加工质量和提高工作效率,文中从铣刀材料、铣削参数选定、工装夹具及加工工艺改进上进行探讨,并在实际生产中得到了较好应用,对提高产品质量和经济效益有一定的现实意义。     

基于Deform-3D的细长杆切削加工仿真研究

为了更好地研究细长杆的切削过程,以有限元分析法为基础,借助Deform-3D软件的切削仿真模型和数值模拟分析环境,通过对金属切削过程中切屑的形成及流动进行模拟,获得切削力变化规律,切削热和应力应变的分布情况。仿真结果对实际加工过程中工艺效果的预测提供理论依据。