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胎体接头开裂、钢丝帘线稀线、弯曲变形和交叉质量缺陷的产生原因主要是钢丝帘线残余应力过大、直径粗细不均匀和压延时钢丝帘线跳线,平面宽度设置不合理,胎坯过度变形,以及90°裁断、成型、硫化、存放和转运等工艺波动,通过从原材料控制、施工设计和工艺控制等方面采取相应解决措施,可有效提高胎体质量,使胎体质量缺陷率降低5个百分点以上,轮胎X光检测合格率达到99.9%以上。 相似文献
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分析全钢载重子午线轮胎常见质量缺陷原因,并提出相应解决措施。通过采取检查整经辊和压力辊、裁断修边刀、喂料装置、自动定中系统及接头机接头轮的工艺参数和稳定性及严格控制成型平宽、半成品部件尺寸、挤出机各段温度、机头挤出压力和0°带束层胶料门尼粘度等措施,有效减少了全钢载重子午线轮胎生产过程中容易出现的胎体劈缝、肩弯和0°带束层散丝等质量缺陷,大幅提高了轮胎质量和生产合格率。 相似文献
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针对全钢子午线轮胎半成品中的帘布质量问题及在硫化过程中由于胶料流动产生的成品轮胎质量问题.采取了调整帘线张力、换用工艺性能好的钢丝、尽量使钢丝锭子不同方向残余扭力互相抵消、充分预热口型并控制挤出机排胶温度、清理模具、少涂胶囊隔离剂及调整工艺参数等措施,提高了成品的合格率。 相似文献
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针对全钢子午线轮胎半成品中的帘布质量问题及在硫化过程中由于胶料流动产生的成品轮胎质量问题,采取了调整帘线张力、换用工艺性能好的钢丝、尽量使钢丝锭子不同方向残余扭力互相抵消、充分预热口型并控制挤出机排胶温度、清理模具、少涂胶囊隔离剂及调整工艺参数等措施,提高了成品的合格率。 相似文献
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针对帘布剥离力受测试系统影响较大的问题,设计一种试验方法用于测试载重子午线轮胎钢丝帘布间的粘合力、成品轮胎帘布层间剥离力。分析得出,不同规格帘布的粘合力差别比较明显,粘合力与帘线结构和帘布压延厚度有关。在不同的老化条件下,帘布间粘合力均下降,其中热老化后降幅最大,其次是湿热老化;盐水老化腐蚀试验显示,带束层应尽可能选择全渗胶帘线结构。改进压延帘布配方,可提高钢丝帘布间剥离力。成品剥离测试结果显示:轮胎使用后,胎体与1~#带束层剥离力明显下降,气密层气密性改进后,胎体与1~#带束层的剥离力明显提高。 相似文献
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分析全钢载重子午线轮胎胎体帘线密度不均、裂缝、交叉和弯曲等质量缺陷的产生原因,并提出解决措施。定期检查钢丝帘线的平直度和残余应力、锭子导开张力及各区段的压延张力;监控裁断机接头质量、定期检查接头机的锥形齿轮、控制帘布的停放时间;确保设备参数、各部分风压、工艺参数符合标准要求,定期检查拉链机的接头功能,严格规范成型操作;检查硫化胶囊和胶囊卡盘、控制硫化定型压力。通过采取以上措施,使轮胎X光检验合格率达到99.8%以上。 相似文献
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分析全钢载重子午线轮胎肩部帘线弯曲质量缺陷的产生原因,并提出相应的解决措施。成型参数、挤出半成品尺寸、胎坯外周长和定型压力不当以及生产过程中的压延、挤出、成型、硫化工序出现偏差均会造成肩部帘线弯曲质量缺陷。控制钢丝帘线假定伸张值为1.2%~1.8%,准确制定半成品尺寸和胎坯外周长,一次定型压力设置为0.02~0.04MPa,严格控制压延张力、成型及硫化工艺等措施均可有效避免肩部帘线弯曲缺陷的产生。 相似文献
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分析全钢载重子午线轮胎胎里露线的产生原因,并提出相应解决措施。从结构设计、制造工艺和使用环境等方面进行原因分析,提出合理设计胎体钢丝帘线假定伸张值、半成品尺寸和质量及带束层贴合鼓周长,严格控制返回胶掺用比例、胎侧反包高度、内衬层挤出温度和速度、过渡层胶料门尼粘度及硫化定型压力,及时维修活络模硫化机,重新设计重载地区产品、适当增大内衬层厚度、提高胎体安全倍数等解决措施。 相似文献
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对全钢子午线轮胎胎体帘布稀线产生原因进行分析并提出改进措施。造成胎体帘布稀线的主要原因包括压延相关张力/压力设置不合理或波动造成局部脱层和裁断接头异常、成型导开胎体时拉伸造成胎体帘线疏密不均、成型胶部件接头过大或接头拉开、成型胎体接头异常、半部件胶料中或成型贴合半部件层间有杂质、胎坯转运或存放过程中受伤变形等。通过合理设置压延辊筒间压力,严格控制裁断、成型胎体接头器压力,规范成型胶部件接头质量,避免杂质带入及帘布拉伸,避免胎坯转运存放过程中发生变形等措施可有效减少胎体帘布稀线的发生。 相似文献
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分析全钢载重子午线轮胎钢丝帘线压延工艺中钢丝帘线重叠交叉、跳线、覆胶喷霜、露钢丝等质量问题。通过调整整经辊和压力辊,降低供胶温度和压延速度、减小供胶机胶容量、确保适合的钢丝张力值等措施,钢丝帘线的压延质量大幅提高,压延质量缺陷率小于0.2%。 相似文献