轮胎快检工序取消胶料试片清洗隔离剂

探讨了轮胎生产行业在胶料生产过程中,密炼车间在胶料生产后进行下一段胶料生产前或供下一工序生产前必须经过胶料快检检测,胶料在停放和使用过程中,为解决其自粘性,利用胶料隔离剂难溶于橡胶的这一特性,阻碍或者减缓二层胶料的相互粘连,以免给下道工序的加工与生产带来不必要的麻烦。本文主要通过对比分析,最终取消轮胎快检工序检测前清洗待检胶料试片上的隔离剂这一步续,在简化生产流程的同时节省劳动力,提高生产效率。     

丁基胶内胎的生产工艺(2)

丁基胶内胎胶料的加工加工程序丁基胶内胎胶料的加工以及内胎制造包括一系列工序:混炼、加硫化剂、滤胶、压出、冷却、涂隔离剂、定长切割、装气门咀、接头、冷冻成型及硫化。在绝大多数情况下,丁基胶内胎胶料的母胶混炼都是在一台密炼机内进行的。但加硫化剂也可单独在密炼机或开炼机上进行,也可在单段周期内进行母胶的混炼和加硫化剂(不常     

优化设计,科学研发,提高密炼机成本竞争力

正胶料混炼是轮胎生产过程的第一道工序,而且是能源消耗最大的工序。混炼胶质量好坏,对后继工序的加工和成品轮胎质量的影响非常大。轮胎生产中胶料混炼的最终目的,是使填料、各种配合剂和硫化剂在橡胶基体中均匀分散,保证生产的各批次胶料质量一致,具有均匀、稳定的工艺性能和物理性能。虽然近年来低温一次法等新型混炼工艺得到了应用和推广,不过总体来讲,目前轮胎行业主要还是使用多段式炼胶工艺。但不管采用何种炼胶方式     

隔离剂清洗对轮胎胶料快检结果的影响

试验研究密炼车间轮胎胶料快检检测时,隔离剂清洗对快检结果的影响程度。结果表明,半钢轮胎生产所需胶料(胎圈胶、气密层胶、胎侧胶、胎面基部胶、胎面胶和带束层胶)隔离剂浸泡前后的门尼粘度、焦烧时间、硬度、定伸应力、拉断伸长率和回弹值等数据变化可忽略。胎面胶浸泡隔离剂对其物理性能影响不大。因此快检检测前,可取消清洗隔离剂步骤,以提高生产效率。     

力车胎内胎胶料的连续加工

力车胎内胎胶料的连续加工目前，力车胎内胎胶料一般都在开炼机上进行塑炼，停放后再混炼，滤胶停放后加硫，加硫停放后再用于挤出、接头、硫化，动力消耗大，投人人力多，生产效率低，同时由于工序多，也易引起杂质增多。江苏飞驰股份有限公司（原盐城市橡胶厂）采用大连...     

聚合物-填料和填料-填料相互作用对填充硫化胶动态力学性能的影响(续完)

(接上期 )1 9　胶料加工对填充硫化胶动态性能的影响在实际胶料中 ,除了聚合物和填料外 ,还有其它多种配合剂 ,每一种都在加工、硫化或产品最终使用中起特定的作用。当这些配合剂与聚合物和填料混合在一起时 ,它们相互作用形成每一相都具有不同表面形态和组成的多相络合或复合物。这些对动态性能影响重大的参数会受到包括混炼、开炼、挤出、压延、模压和注压的加工工序的影响。在这些工序中 ,混炼或许比其它任何一种都更关键。在此工序 (伴随材料的基本物理变化可能还发生一些化学反应 ) ,填料和其它配合剂的加入和分散基本完成。当考虑填充…     

TAKINA TK-601粉状隔离剂应用

为了防止胶片粘连,胶料混炼下片后都要浸隔离剂,要求隔离剂既要具有优异的隔离效果又要对胶料性能无不良影响。     

挤出科学与技术的发展(一)

一、引言挤出是橡胶工业中最重要的加工工序之一。这个过程由两个不同的部分组成:胶料的输送系统(以及有时进行一定程度的分散混炼)和使胶料形成所需断面形状的口型系统。用于加工橡胶的螺杆挤出机已使用了将近有100多年。所有早期的挤出机螺杆都是短的。长径比至多为6:1,所喂给的胶料必须在热炼机上经过热炼。在最近40年     

溴化丁基橡胶胶料硫化特性稳定性的研究

研究混炼工艺对溴化丁基橡胶(BIIR)胶料硫化特性稳定性的影响。结果表明:终炼时使用双台开炼机的胶料硫化特性稳定性优于使用单台开炼机的胶料;增加终炼回炼工艺,胶料的硫化特性稳定性提高,正硫化时间稍有缩短,但符合工艺要求;调整氧化锌和硬脂酸的加料顺序对胶料硫化特性稳定性的改善作用不明显;不同混炼工艺方案胶料的工艺性能均较好,胶料在后续工序中使用未出现异常。BIIR胶料终炼采用双开炼机并结合终炼回炼工艺,可以改善胶料的硫化特性稳定性,但需要关注胶料t_(90)的变化。     

改变胶料取样方法保证快检质量

改变胶料取样方法保证快检质量炼胶是橡胶制品生产中的一个重要工艺过程，而胶料质量的好坏对保证下一道工序的顺利进行和半成品、成品的性能都起着重要作用。通常胶料快检取样的方法是胶料炼好下片时从辊筒中间割下一小片胶，趁热折叠起来后用手把双层胶片压合，供快检人...     

改性粉末隔离剂的应用研究

研究改性粉末隔离剂的应用,并与现用隔离剂进行对比。结果表明:改性粉末隔离剂具有很好的溶解稳定性,隔离效果好,凝固后无结块现象,对胶料性能无不利影响,可以满足正常生产需求;当改性粉末隔离剂质量分数为0. 035时,胶料的综合性能较好。     

SSM法和传统炼胶工艺生产的胎面胶料性能对比

随着胎面胶配方中白炭黑的大量应用,采用传统法炼胶工艺进行大用量白炭黑混炼是比较困难的,生产出的终炼胶炭黑、白炭黑分散度较差。SSM法炼胶工艺可以提高胶料的机械剪切效率,使炭黑、白炭黑和各种配合剂分散更均匀,有效地避免胶料混炼过程中产生的炭黑、白炭黑凝胶,以及由此引发的胶料黏度下降、压延和挤出等后序加工不便等问题;减少橡胶分子链不可逆化学裂解的发生,增加可逆机械剪切分子链的数量;提高炭黑的补强作用,提升轮胎硫化后的物理性能。     

不同胶片隔离剂对半钢子午线轮胎钢丝带束胶性能的影响

在轮胎生产过程中,由于混炼胶所具有的自粘特性,使得胶料在停放及运输过程中会相互粘连,造成后工序无法使用,因此,在胶料混炼下片后,都会在胶料表面涂抹一层薄薄的隔离层,以达到隔离胶片的目的。     

橡胶胶片隔离剂的性能研究

本文对添加四种隔离剂的胶料的性能做了对比研究,结果表明,胶片隔离剂对胶料的物理性能影响比较小,粉体和液体隔离剂可以提高老化前的胶料和尼龙帘线的H抽出性能,膏状和液体隔离剂对胶料的粘合性能影响较大。     

隔离剂对钢丝与胶料粘合力的影响

分别在相同的配方中加相同份数的不同形态的胶片隔离剂,对比其对钢丝与胶料粘合力的影响。结果表明,膏体胶片隔离剂对钢丝与胶料的粘合力有很大的影响,而粉体胶片隔离剂对钢丝与胶料的粘合力影响较小。     

挤出工序胎面胶焦烧原因分析及解决措施

分析挤出工序胎面胶焦烧原因并提出解决措施。胎面胶焦烧原因有：混炼胶加硫黄温度过高、胶料含凝胶、胶料门尼粘度过高、胶料热炼时间过长和挤出速度过快等。通过采取相应解决措施,挤出工序胎面胶焦烧问题得到有效解决。     

密炼机上压砣控制系统的改进效果

以全钢子午线轮胎带束层胶的混炼为例,探讨GK255型密炼机上压砣控制系统的改进效果。结果表明：上压砣由气压控制系统改为液压控制系统后,炼胶压力稳定,胶料门尼粘度减小,胶料密度均匀性和炭黑分散等级相当,成品轮胎耐久性能均有所提高;省去胶料三段混炼工序,可缩短混炼时间,提高生产效率,节约生产成本。     

隔离剂对钢丝包胶性能的影响

介绍浸隔离剂A（脂肪酸钠乳液）或B（烷基苯磺酸钠为主要组分的复合物溶液）及加入隔离剂C（硅酸盐、硬脂酸盐及其它表面活性剂复合物）对钢丝包胶性能的影响。结果表明,浸隔离剂A或B的胶料粘合性能均降低,隔离剂A和B用水稀释时与水的体积比均推荐为1：3;加入小于0．4份的隔离剂C的胶料粘合性能和物理性能变化较小,即浸质量分数为0．03～0．04的隔离剂C水溶液的胶料粘合性能和物理性能变化不大。     

透析橡胶混炼的工艺技术

橡胶混炼是为了提高橡胶制品的物理机械性能,改善加工成型工艺,降低生产成本,在生胶或塑炼胶中加入各种配合剂,如填充剂、补强剂、促进剂、硫化剂、防老剂、防焦剂等,将所加入的各种配合剂分散均匀,确保胶料的性质一致。在炼胶机上使各种配合剂均匀地分散到生胶或塑炼胶中的工艺过程称为混炼,经混炼制成的胶料称为混炼胶。     

混炼工艺对混炼胶中炭黑分散性的影响

试验研究了混炼工艺的改进对提高胶料中炭黑分散性的作用。结果表明,通过调整母炼胶混炼加料温度和顺序、补充终炼胶加工工序、确定合理的混炼容量和停放时间,可改善混炼胶中炭黑的分散性,确保混炼胶半成品的质量。