二异丙苯分离技术

由吉化集团公司研究院开发成功的二异丙苯分离技术，日前通过验收。二异丙苯分离技术是吉化染料厂年产８万吨苯酚、丙酮分子筛催化剂改造的配套项目。二异丙苯从重芳烃中分离出来作为反烃化的原料，不仅可以提高异丙苯的收率，而且可以减少“三废”排放量，进而提高苯酚装置的开工率。该院以重芳烃为原料，经小试、中试、开发出从重芳烃中分离二异丙苯的技术，经济效益显著。二异丙苯分离技术     

吉化苯酚丙酮装置将改用沸石催化剂

吉化股份有限公司与大连理工大学合作开发的沸石催化剂、沸石催化法合成异丙苯技术现已完成催化剂工艺条件的稳定试验 ,其丙烯转化率 >99% ,苯烷基化选择性 >99% ,并具有很强的二异丙苯和苯烷基转移能力 ,异丙苯总收率 >99%。催化剂经 1 0 0 0多小时考评 ,其活性和选择性均无明显变化。用这种沸石催化法取代固体磷酸法合成异丙苯 ,原工艺过程中的设备不需太大改造 ,合成过程中无腐蚀、无污染 ,可减少操作费用和化学药品的消耗。为加速上述工艺尽快工业化 ,对吉化引进美国ＵＯＰ固体磷酸催化合成异丙苯工艺和Ａｌｌｉｅｄ/ＵＯＰ苯酚联合工艺…     

异丙苯法生产苯酚丙酮工艺探讨

苯酚和丙酮是重要的化工原料。在我国，近年来的苯酚、丙酮市场相当活跃。异丙苯法是苯酚、丙酮的代表性工业制备方法，主要由烃化、氧化、精制、回收四个工序组成。而在合成异丙苯阶段使用沸石分子筛为催化剂，具有收率高、产品质量好、操作费用低、无腐蚀等优点。本文简要介绍了我国异丙苯法生产苯酚丙酮的现有技术，并对以沸石分子筛为催化剂的异丙苯法生产苯酚丙酮的生产工艺进行了详细探讨。     

分子筛催化剂上二异丙苯异构化反应

通过筛选5种不同的催化剂，最终确定β沸石分子筛对二异丙苯异构化反应有良好的催化性能。考察了反应温度和空速对异构化反应转化率及选择性的影响，结果表明，170 ℃、3.5 MPa、空速2 h^－1下，β沸石上对二异丙苯的转化率45%，间二异丙苯的选择性69%。对催化剂的稳定性进行了考察，结果表明，在二异丙苯异构化反应中该催化剂表现出良好的稳定性。     

MCM-49纳米分子筛催化剂研制成功

由中国石油吉林石化研究院研制的MCM-49纳米分子筛催化剂成功应用于中国石油吉林石化染料厂苯酚丙酮生产装置,该装置过去一直存在反应温度高、苯烯物质的量比高及需热苯洗频繁等问题,导致异丙苯生产的能耗高,成本居高不下。MCM-49纳米分子筛催化剂的研制成功,解决了以上问题。     

沸石催化异丙苯新技术的初步分析

1 前言 吉化公司1993年2月宣布购买美国UOPSAP(固体磷酸)8.0万t/a异丙苯技术。经三年半建设已于1996年8月4日生产出合格异丙苯产品。在此期间,有五种工业沸石异丙苯技术问世。它们是:Mobil/Badger;DOW/Kel-logg;UOP Zeolite;Eni Chem沸石异丙苯技术和Lummus ABB/Chem Reseach Licen sing CDCumene沸石异丙苯技术。     

异丙苯合成工艺进展

综述了分子筛催化异丙苯工艺的最新进展,指出分子筛催化工艺必将取代传统的固体酸工 艺,高活性、高选择性、长寿命、低苯烯比的新型分子筛催化剂的开发是异丙苯催化剂开发的方向。     

燕化改造异丙苯装置获得成功

北京燕山石化公司６－７万ｔ／ａ异丙苯生产装置，采用国产化分子筛催化剂及工艺技术进行改造取得成功。改造后的异丙苯产能达到８－５万ｔ／ａ，产品质量提高，运行平稳，彻底解决了原引进装置三氯化铝法工艺所造成的环境污染和设备腐蚀问题。燕山石化公司化工二厂８万ｔ／ａ苯酚／丙酮装置系８０年代初从国外引进，是目前国内最大的苯酚／丙酮生产装置，其中６－７万ｔ／ａ异丙苯生产单元采用三氯化铝为催化剂的工艺技术，不仅存在着严重的设备腐蚀问题，而且大量排放污水，造成严重的环境污染，亟待改进。燕化公司决定采用分子筛固体催化…     

沸石液相烃化合成异丙苯中烷基转移技术进展

多异丙苯烷基转移是苯与丙烯烃化合成异丙苯工艺的重要组成部分。本文介绍了工业化沸石液相烃化中烷基转移技术的特点, 综述了多异丙苯烷基转移催化剂的研究进展, 总结了多异丙苯烷基转移反应的基础研究, 以期对研制高活性催化剂、提高选择性、抑制正丙苯生成、延长催化剂使用寿命等有所裨益, 使沸石液相烃化技术更具竞争力。     

ZSM-5沸石分子筛催化剂的研究进展

介绍了ZSM-5沸石分子筛催化剂的主要特点,探讨了ZSM-5沸石分子筛催化剂的主要合成方法,分析总结了ZSM-5沸石分子筛催化剂的研究进展。     

VPT法制备MCM-22分子筛催化剂颗粒及其烷基化性能

采用汽相法（VPT）制备了以成型干胶颗粒为基体的MCM-22分子筛催化剂.利用XRD、SEM和BET测试技术对所制备催化剂进行了物相表征、形貌观察和织构分析,并以苯和丙烯烷基化合成异丙苯为模型反应,在液-固固定床反应器上对所制备催化剂的性能进行了评价.结果表明：汽相法制备的MCM-22分子筛催化剂不仅具有较好的结晶度和较高的微孔表面积,而且具有更好的晶体生长取向性和更加致密的结构;在烷基化反应中也具有很好的活性、选择性和稳定性,特别是对目的产物异丙苯的选择性明显高于水热法（HTS）合成的催化剂,在异丙苯合成上具有很好的应用前景.     

催化精馏合成异丙苯过程催化剂装填结构研究

为考察不同催化剂装填结构对催化精馏合成异丙苯过程的影响 ,在热态反应器中进行苯烃化催化精馏合成异丙苯的研究。反应器直径为 3 0mm ,高 2 0 0 0mm ,所用催化剂为 β改性沸石分子筛。操作压力0 .7MPa ,温度 43 0— 480K ,苯质量空速 4— 6h- 1 ,苯烯摩尔比 1.1— 2 .2 ,回流比 9— 2 0。催化剂装填结构由不锈钢填料与催化剂颗粒组成 ,三种装填结构的空隙率分别为 85 .1% ,81.6%和 79.4%。结果表明 ,对于异丙苯合成体系 ,装填结构对催化精馏的总体效果起决定性影响。在催化剂装填总量不变的前提下 ,异丙苯的选择性与丙烯的转化率均随催化剂装填结构空隙率的提高而提高。在优化条件下 ,异丙苯的选择性达97% ,丙烯转化率接近 10 0 %。催化剂装填结构对异丙苯选择性的影响比对丙烯转化率的影响更显著     

醋酸胶溶剂对Hβ分子筛催化剂性能的影响

实验考察了醋酸胶溶剂对Hp分子筛催化剂成型强度的影响,并以丙烯和苯合成异丙苯为模型反应,分别以气-液半连续和液-液连续操作两种方式,实验评价催化剂的性能。结果表明：催化剂强度随成型过程中醋酸用量的增加呈现先增大后减小的趋势,最高催化剂强度对应的醋酸用量为6％。随着醋酸用量增加,催化剂活性略有增加,对异丙苯选择性影响不大,但催化剂稳定性却降低。     

QZ-2000催化剂的工业再生及应用

对吉林石化公司双苯厂苯酚丙酮装置异丙苯单元中使用的QZ-2000分子筛催化剂的失活问题进行了研究。通过质谱仪(GC-MS)、热重分析(TG)、X射线衍射仪(XRD)、X荧光、比表面测试手段,确定了QZ-2000催化剂上的沉积物主要是多异丙基苯,掩盖了部分酸性中心,致使催化剂活性下降。通过烧碳再生处理后在工业装置上使用,二异丙苯转化率达到75%以上,满足了生产要求。     

Liquid‐Phase Alkylation of Benzene with Propylene Catalysed by HY Zeolites

Benzene alkylation with propylene over a Ca modified HY zeolite to obtain cumene has been studied. Time on stream behavior of the catalyst was quite steady without any sign of deactivation and the results were reproducible. The external mass transfer does not influence the cumene reaction. The pore diffusion has a substantial influence on the cumene reaction only in the final region of the reactor, where the olefin concentration is very low. A simple power law kinetic model fits the experimental data significantly better than other models. A general time and space dependent model was developed to analyze the performance of a two‐phase downflow fixed bed reactor used for alkylation of benzene with zeolite catalyst. The model could be instructive in exploratory simulations evaluating the conditions for benzene alkylation in liquid phase.     

A one-step catalytic separation process for the production of cumene

A novel reactor design has been completed and tested for catalytic separation and production of cumene. Use of a reactive separation column packed with a solid acid catalyst where simultaneous reaction and partial separation occur during cumene production allows separation of unreacted excess benzene from other products as they form. This high yielding system allows for one step processing of cumene, with reduced need for product purification. Beta catalysts produced promising results, including cumene selectivity for catalytic separation reactions starting at 85% and cumene reaction yield up to 30% at a reaction temperature of 115 °C. Simultaneously, up to 76% of unreacted benzene was separated from the products.     

丙烯与苯液相烷基化合成异丙苯中副产物正丙苯生成的研究

进行了Y沸石改性催化剂液相烷基化工艺条件对副产物正丙苯生成影响的实验,考察了液相烷基化中副产物正丙苯生成途径。结果表明,液相烷基化反应产物中总的正丙苯生成量,除了丙烯与液相苯烷基化反应直接生成外,一半以上是由于多异丙苯烷基转移反应生成的。通过正丙苯生成动力学的研究,得到了463-478K温度下液相烷基化过程总的正丙苯生成的速率方程和其中烷基转移生成正丙苯的速率方程。     

ALKYLATION OF BENZENE USING BATCH AND CONTINUOUS FIXED-BED REACTORS

Alkylation reactions of benzene with propylene using heterogeneous catalysts H⁺-β zeolite, MCM-22, and ZSM-5 were studied for their affinity for cumene production. This work focused on the gas-phase reaction using different crystalline catalysts at several temperatures and amounts of reactants using both batch and continuous fixed-bed reactors. The properties of baseline commercial H⁺-β catalysts versus versions modified with Ga, La, and Pt were studied. Quantitative analysis of product mixture was performed by gas chromatography. For the batch reactor, β-zeolite produced the highest cumene yield and selectivity of 72% and 92%, respectively, at 225°C. At this temperature, a benzene:propylene dilution of 7:1 molar ratio was the optimum. For the continuous system, cumene production is favored at lower space velocities, higher benzene-to-propylene ratio, and temperatures close to 225°C. Ga modification of the H⁺-β zeolite significantly enhanced cumene yield in the continuous fixed-bed reactor at 225°C, from 27% of the unmodified β-zeolite to 36% for the Ga-modified one. The life span of modified β-catalysts was studied in the fixed-bed reactor for the first eight hours of reaction.