不同阻碍角下大宽厚比铜扁线连续挤压过程数值模拟

基于DEFORM3D软件,采用刚粘塑性有限元理论,运用三维有限元技术详细研究不同阻碍角对铜扁线连续挤压成形过程的影响.得出了不同阻碍角对出模口处的流速均方差、模具载荷、金属等效应场和静水压力应力场的影响规律,从而为工艺参数的优化提供有效的理论指导.     

铜扁线生产的连续挤压工艺

介绍铜扁线生产的传统的拉拔方法和连续挤压方法，论述连续挤压方法生产铜扁线所具有的优点。两种工艺方法所生产的铜扁线的组织比较分析表明，连续挤压法是一种优于传统工艺的铜扁线生产方法。     

基于遗传算法的挤压模CAO系统的研发

由正交实验法确定模拟参数组合, 采用有限元分析软件对型材挤压过程进行数值模拟, 建立了神经网络、正交实验法和遗传算法相结合的铝型材挤压模具结构优化模型和挤压模具CAO系统。以不对称槽形型材挤压为例, 在分析金属流动均匀性的基础上, 进行了模具参数的优化。     

顶杆挤压成形模拟及模具设计

针对顶杆零件的结构特点,分析了其挤压成形工艺,提出了一套复合挤压成形的工艺方案,并利用数值模拟软件,分析了金属成形时的流动规律,同时分析了成形时的压力行程曲线,从而保证了挤压件的质量,并以此为依据设计了一套复合挤压模具。     

基于Deform软件的模具结构对链轮挤压锻造成形性能的影响分析

针对多排链轮铸造成形质量低、组织内部容易产生缩松缩孔以及力学性能不高的铸造缺陷,提出了采用挤压锻造成形多排链轮的轮坯件,轮坯件通过机械加工成形链轮成品的工艺。针对其中的多排链轮的挤压锻造工艺,对比分析了固定凹模和浮动模凹模、带齿凸模和凸缘凸模结构下的模具载荷分布规律,为模具结构的优化提供依据。     

基于DEFORM的煤矿用地质钻杆端部挤压锻造模具的优化设计

为了增加煤矿用地质钻杆与钻头联接处的强度,通常会采用钻杆端部挤压锻造工艺对钻杆管端进行加厚处理,而煤矿用地质钻杆端部挤压锻造模具的结构尺寸是影响加厚成形工艺的关键因素。采用DEFORM软件仿真分析不同结构尺寸下的模具对钻杆管端挤压锻造过程中的应力应变分布规律和载荷分布规律的影响,以此为模具结构尺寸的优化提供依据。     

大型复杂截面铝型材挤压过程数值模拟及模具结构的优化

以典型的GDX- 11车辆底板型材为例进行模具结构设计,在Simufact 9.0商业软件平台上,采用基于Euler网格描述的有限体积法,实现了大断面复杂截面铝型材挤压过程的数值模拟,获得了挤压过程中金属的流动变形行为,通过模拟发现:采用原始模具挤压时,型材出口处的流速极不均匀,斜筋处出料困难,通过对模具结构进行修改及...     

模具入口结构参数对长花键轴挤压齿向误差影响的研究

传动轴花键长达到130 mm,长花键轴挤压齿向误差影响装配精度,易出现批量废品。齿向超差主要受模具入口结构参数影响,研究模具入口结构参数对影响齿向精度的规律有重要的意义,可主动控制模具制造精度以达到提高齿向精度的目的。以传动轴花键挤压为例,通过模拟仿真和实际挤压实验优化研究模具入口端结构参数,找到入口端圆角大小变化和圆角不均匀程度变化对齿向精度的影响规律,为提高长花键轴挤压齿向误差控制提供了理论依据。     

基于Deform-3D在不同挤压比下镁合金棒材的有限元数值分析

通过Deform-3D有限元数值模拟分析,研究了在热挤压变形时不同挤压比对镁合金棒材成形的影响,分别对AZ31镁合金棒材在10、30和50 3种不同挤压比进行了应力、应变及流速分别模拟分析。研究表明,随着挤压比增大,挤压过程有效应变增大,流变应力也增大。这主要是因为与镁合金在挤压变形过程中的非基面滑移开动和动态再结晶的开动有关。镁合金棒材的挤压比不断增大,棒材挤压变形产生的变形能量则可以通过自身适当的转动,并随之相应的调整镁合金在热变形时滑移方向,使棒材沿着挤压(ED)方向产生挤压塑性变形流变。     

连续挤压过程中模具寿命的优化研究

结合某不同规格铜材连续挤压生产线,对连续挤压过程中影响模具寿命的因素如工作温度和挤压轮的转速及生产数据进行了分析,得出了模具寿命的回归方程及最佳工作条件,其中挤压轮的转速对模具寿命的影响最大.