08CuPVRe型钢表面龟裂分析

应用金相检验、电子探针等手段，对大型型钢表面龟裂进行了分析，结果表明，加热不当是造成型钢表面龟裂的主要原因。     

热轧轧辊表面龟裂的分析

本文应用平板模型推出了轧辊表面抵抗热冲击破坏的最大温度,分析了轧辊表面龟裂产生的过程,提出了轧辊表面不产生龟裂的使用寿命的估计方法,并进行了讨论。提高轧辊使用寿命的有效途径是采用合理的冷却方法。     

铜热轧机工作辊表面裂纹的探讨

本文介绍了铜热轧机工作辊表面龟裂的起因以及防止龟裂的措施。     

27SiMn 钢管表面龟裂原因分析

对用２７ＳｉＭｎ钢水平连铸坯轧制钢管时表面出现龟裂的现象进行了轧制试验，并作了钢管成分的化学分析，结果表明：钢管表面出现龟裂是由于坯料中锡含量偏高所致。     

端面凸轮及滚轮的表面龟裂失效分析

采用宏观分析、扫描电镜分析、金相分析及硬度分析等方法，对新旧端面凸轮及滚轮的材质性能状况进行测试分析，对龟裂凸轮及龟裂滚轮的表面形貌进行了宏观与微观分析。结果表明，凸轮与滚轮表面龟裂剥落的主要原因是由于凸轮表面局部区域承受了极大的压应力作用，导致表面产生裂纹，并按接触疲劳损伤方式扩展所致。     

磁浮列车轨枕用耐候H型钢表面龟裂的成因及控制

磁浮列车轨枕用耐候H型钢LGWR345生产过程中,翼尖和腹板中间部位存在不同程度的龟裂,通过取样分析发现龟裂是由铜富集在晶界引起的.通过采取控制铜含量,设计合理的加热制度及轧制制度等措施,改善了表面龟裂状况.     

ERW直缝焊管焊缝形态与金相检验评价

依据生产经验及相关研究成果,提出生产过程中焊缝形态及金相检验评价标准及偏离标准的相关工艺调整、控制的方法.利用对焊缝的表面形态及宏观和微观分析,判断高频焊接工艺的合理性,并通过合理调整焊接工艺如开口角、焊接温度、焊接速度、焊接挤压力等4大工艺要素,改善焊管的焊接质量.生产中的使用证明,相关评价方法简单实用,适用于快速判断焊管质量.可利用该评价方法来指导焊管生产,确保焊管产品的质量.     

2800mm中板机组降辊耗的生产实践

分析了较高的加热温度使得高镍铬钼粗轧工作辊热循环应力提高,造成了轧辊表面龟裂。通过应用高铬钢轧辊,提高轧辊的抗热裂性,较好的解决了粗轧工作辊的表面龟裂现象,同时加强生产计划和轧辊的组织管理,大幅度降低了轧辊消耗。     

固溶态S31042钢高温塑性波动大的原因分析

 为了研究S31042试验用钢短时高温拉伸塑性波动大的原因,采用体视显微镜、金相显微镜、扫描电镜、透射电镜进行了断口形貌和微观组织观察分析,用X射线衍射分析了相应状态试样的萃取粉末。用Thermo-Calc热力学软件进行了相图计算。结果表明：大块簇状的含铌相颗粒分布在晶界和晶内时,固溶态S31042试验钢短时高温（700℃）拉伸塑性较低,伸长率仅28％,而且断裂试样的表面严重龟裂。当钢中的含铌相颗粒细小、独立分布时,短时高温（700℃）拉伸塑性较高,伸长率高达50％,断裂试样的表面没有龟裂。含铌相的形态是固溶态S31042钢塑性波动的原因。因此,改善含铌相颗粒的形态,有益于提高固溶态S31042钢的短时高温拉伸塑性。     

中厚板表面裂纹的金相分析

裂纹是中厚板废品和不良品的主要构成部分,用微观检验方法分析了Q345B中厚板表面裂纹的形态、分布、裂纹附近的夹杂物、金相组织,认为通过调节化学成分、对连铸结晶器和二冷配水进行优化等措施,可以减少中厚板表面裂纹的发生。     

CCSD36船板钢表面裂纹分析

通过分析铸坯裂纹,探讨了CCSD36钢产生表面裂纹的原因。研究结果表明：CCSD36钢表面裂纹主要是由板坯的原始裂纹遗传而来,它起源于结晶器内,经二冷和轧制后使其扩展延伸。在高温下,因裂纹两侧形成了部分氧化层使其在轧制中难以焊合。在裂纹内部及其周围存在大量的高熔点低塑性的钙铝酸盐、硅酸盐等夹杂,其含量严重偏离正常状态。当这类夹杂被表面层和氧化层＂捕获＂,受轧制力作用时导致表层开裂,使裂纹在铸坯凝固及轧制中进一步扩展或形成新的裂纹。     

管线钢边部发纹的形成与控制

边部发纹是管线钢常见的表面缺陷之一。针对管线钢轧制时出现的边部发纹,对其产生原因和控制方法进行了一系列试验研究。结果表明,管线钢边部发纹为连铸坯侧端面薄弱位置轧制过程开裂所致。轧制过程钢板上下表面变形不均匀,下表面延展小于上表面,因此下表面发纹距钢板边部较上表面远,导致下表面发纹无法正常切除。提高连铸坯加热均匀性可以缓解钢板上下表面不均匀变形,但不能完全解决下表面发纹问题。最终通过设定展宽阶段下辊速大于上辊速,缩小上下表面不均匀变形,控制钢板上表面发纹距边部15 mm以内,钢板下表面发纹距边部25 mm以内,上下表面发纹通过切边均可正常切除。管线钢的生产效率和成材率得到大幅提高。     

0Cr19Ni9不锈钢中板表面线裂形成原因研究

为了研究0Cr19Ni9不锈钢中板表面线裂形成原因,从生产中有裂纹的0Cr19M9不锈钢初轧坯上取样,按中板轧制工艺制定模拟轧制方案,然后在实验室进行轧制。结果表现试样轧制后有残留裂纹的上表面出现线裂,从而确定了线裂是由初轧坯表面裂纹形成的。     

中厚板表面微裂纹成因及影响因素研究

对重钢连铸板坯轧制中厚板出现的表面微裂纹进行取样,经低倍检验发现,微裂纹有3种类型;与之对应的连铸板坯酸洗后发现,微裂纹也有3种类型,采用镀层结晶器铜板前以网状裂纹为主,尔后以横裂纹为主;对裂纹量最多的网状裂纹进行高倍和能谱检验,发现网状裂纹主要是铜裂纹.分析产生裂纹炉次的对应工艺,找出其主要影响因素是结晶器铜板、结晶器保护渣、二次冷却制度、钢中的w(N)等,针对性地采取预防措施,使中厚板表面微裂纹大幅度减少.     

J55热轧板卷边部裂纹成因及控制分析

 利用金相、扫描电镜等对J55边部裂纹进行了观察,并对边部裂纹的产生原因进行了分析,研究表明：连铸坯表面的角横裂纹是热轧板卷边部裂纹产生的主要根源,连铸坯角部过冷导致奥氏体晶界细小的AlN、Nb(N,C)析出,加剧了连铸坯对裂纹的敏感性,连铸坯经过轧制后,连铸坯表面的角横裂纹扩展成为热轧板卷的边部裂纹。     

连铸板坯表面纵裂纹及影响因素

综述了连铸板坯表面纵裂纹的形貌,分析了纵裂的形成机理及影响纵裂的各种因素,为采取措施减轻和避免这种质量缺陷提供依据.     

Cracking phenomena in twin roll strip casting of steel

In thin strip casting of steel surface cracks may occur; it was analysed which influencing parameters are important and how the cracks can be avoided. The studies, mainly with C60‐steel, lead to the following results: the cracks are formed during the casting process under high temperatures; on the strip surface hot and colder areas occur, and the cracks have to be studied in both areas separately; mostly transverse cracks are formed; the crack density depends on roll material, ‐ force, ‐ roughness, ‐ surface layers; the cracks are initiated by a temperature break down and by rolling within the pool range.     

含铌、钛船板钢中板表面微裂纹研究

对含Nb、Ti船板钢中板表面微裂纹的形成机理进行了研究，结果表明：中板表面微裂纹不是轧制时新产生的裂纹，而是由铸坯微裂纹扩展形成的，铸坯裂纹是在结晶器中形成的沿晶界裂开的表面微裂纹；影响铸坯微裂纹形成的主要因素是钢中铌，钛、铝含量和Cu等低熔点元素含量以及各种应力的作用。     

Assessment of Retrofit Dowel Benefits in Cracked Portland Cement Concrete Pavements

A parametric study was conducted using the finite-element rigid pavement program ISLAB2000. For cracks that utilize aggregate interlock as the sole means of load transfer, the integrity of the cracks was initially modeled using the aggregate interlock factor. A subsequent analysis was then performed on the same cracks for the case where both dowel bars and aggregate interlock were available for load transfer purposes. The latter scenario represents the case where dowel bar retrofitting (DBR) has been performed on the cracks. In both cases, the deflection load transfer efficiency and critical slab tensile stresses were computed in order to examine the immediate theoretical benefits of the dowel bars. The validity of these theoretical benefits was tested using data from falling-weight deflectometer testing on DBR sites in both Michigan and Washington. It was found that installation of dowel bars did not increase the load transfer efficiency for cracks that had levels greater than 89–95%, depending on pavement parameters. When temperature gradients were not considered, little change in tensile stress due to a load at the crack was exhibited when DBR was performed on cracks that had load transfer efficiency levels less than 70–80%.     

连铸板坯三角区裂纹成因分析及改进措施

通过对铸坯的低倍检验和三角区裂纹部位的电镜扫描,分析了连铸板坯三角区裂纹的类型和成因;提出了从钢水成分、二冷配水、驱动压力、轻压下、支撑段等方面的改进措施。其结果表明,钢中硫和铸坯的支撑段是影响三角区裂纹的主要因素。具体措施的实施,使三角区裂纹的发生率和级别大幅度下降。