零传动滚齿机几何误差和热误差综合建模

几何误差和热误差是零传动滚齿机的主要误差.在研究零传动滚齿机结构的基础上,分析产生几何误差的主要原因和误差来源,以此建立了几何误差模型;然后分析产生热误差的主要因素,并结合几何误差模型,将热误差反映在几何误差坐标系上,根据坐标变换建立了几何误差和热误差的综合模型,为研究零传动滚齿机误差补偿方法提供了依据.     

螺旋锥齿轮磨齿机砂轮位置误差与齿轮齿面误差的关系

研究砂轮主轴偏心误差及垂直度误差对齿面误差的影响规律,目的是研究它们之间的定量关系.基于展成法加工大轮,由啮合原理建立无误差砂轮与有误差砂轮情况下的大轮齿面方程,通过理论齿面与误差齿面的差曲面得到实际齿面的法向误差.提出主轴偏心误差及垂直度误差的误差敏感方向概念和确定误差敏感方向的计算方法,得到误差敏感方向上砂轮位置度误差量与齿面误差的关联规律,以及发生砂轮位置度误差时齿面误差的分布规律.研究内容与方法有助于螺旋锥齿轮齿面误差溯源与齿面加工反调.     

数控机床几何精度综合解析与试验研究

以对机床精度影响较大的几何误差为对象,通过理论与试验相结合,对其进行较深入的研究。基于多体系统理论,综合考虑各轴定位误差、直线度误差以及角度误差等几何误差元的耦合作用,提出一种机床综合误差建模方法,并在机床坐标系下建立三轴数控机床综合误差模型。通过利用激光干涉仪的大量试验得出定位误差、直线度误差以及角度误差曲线,分析证实定位误差相对于直线度误差和角度误差影响更为显著。以此为基础,进一步研究工作空间综合误差在各轴各误差元耦合作用下的分布和演变规律,发现综合误差在某轴向的分量与该轴的定位误差非常接近,给出定位误差是影响综合误差的决定性因素的结论。机床几何精度的分析对于机床精度补偿方法的选取与运用具有理论和实际意义。     

基于激光干涉仪的数控机床几何误差检测与辨识

数控机床误差补偿技术通过设计和制造途径消除或减少数控机床可能的误差源,是提高数控机床加工精度的有效途径。其内容包括误差检测、误差建模和误差补偿。数控机床误差补偿效果好坏在很大程度上取决于误差综合数学模型建立的准确性。而误差元素模型是误差综合数学模型的基础。所以,误差补偿的首要任务是对数控机床误差元素进行准确检测。文中介绍了利用激光干涉仪检测和辨识数控机床几何误差的方法,建立了基于激光干涉仪的数控机床几何误差元素模型。     

机床检测中器具误差的分析与评定

器具误差是指计量器具的内在误差。器具的示值误差、示值变动性、灵敏限、原理误差、装调误差及调整用标准器的误差，是构成器具内在误差的主要来源。器具误差包括在机床检测的测量误差中，是直接影响机床检测测量准确度的主要误差因素。在对机床检测测量结果误差分析时，...     

机床进给轴几何误差测试与分离技术

首先分析了目前常用的机床几何误差测试方法的缺点。在此基础上,研究了一种几何误差测试及误差分离方法。建立了铣削加工中心的测试空间,给出了9项定位误差测试的方法。建立了机床误差元素的分离模型,各轴的角度误差通过该轴的两项定位误差数据得到,直线度误差通过颠摆和偏摆误差计算得到。在某铣削加工中心上进行了定位误差测试,通过误差元素的分离模型得到了15项误差元素。该误差测试及分离方法实现了机床几何误差的快速测试。     

航空平显火控系统误差分析

讨论了航空平显火控系统的原理误差、测量参数误差和显示器误差,分析了原理误差在建立瞄准数学模型中产生的原因,测量误差在火控计算中所使用的参数通过传感器测量而造成的问题,以及显示误差和其他误差带来设备误差等的形成及结果,并对数学模型的简化引起的误差、显示器误差、瞄准误差和系统误差等几个主要误差提出了解决方法及补偿措施。     

电力铁塔攀爬机器人位姿综合误差分析

针对实验室现有电力铁塔攀爬机器人,分析了影响其位姿精度的主要因素,充分考虑了机器人的基本误差(静态误差和动态误差)以及机器人移动基座偏角误差,建立了机器人的位姿误差分析模型。并依据所建立的机器人误差模型,在MATLAB中进行了分析计算,得到由静态误差、基座偏角误差和动态误差所引起的机器人末端位姿误差,并对多种因素所引起的机器人末端位姿误差进行综合得到机器人的综合位姿误差,这为机器人误差补偿提供了理论依据。     

数控机床误差补偿技术现状与展望

一、引言,机床的几何误差（由机床本身制造、装配缺陷造成的误差）、热误差（由机床温度变化而引起热变形造成的误差）及切削力误差（由机床切削力引起力变形造成的误差）是影响加工精度的关键因素,这三项误差可占总加工误差的80％左右。提高机床加工精度有两种基本方法：误差预防法和误差补偿法。     

润滑理论及实验误差分析

根据现行润滑理论的分析计算和轴承实验方法,分析了误差产生的原因。主要分析论证了理论假设误差、条件简化误差、实验误差和公式拟合误差,其误差导致了理论计算与实际测试产生较大的误差。着重分析研究误差产生的根源和误差形成的基础,为设计计算提供有效减小误差的方法。     

舞蹈机器人的脊骨式颈椎建模及运动分析

基于对舞蹈机器人开发和研制的目的,通过对脊骨式颈部的机构原理分析,建立了数学模型,进行了运动学分析。并对在该柔性机构的运动系统和分析的基础上进行了控制分析。为机器人的灵巧颈部的优化设计提供了借鉴。     

分体式多轴组合钻

利用多轴组合钻解决瓶颈结构中螺孔的钻削问题,以提高劳动生产率,满足零件大批量生产的需要。     

斜轧磨球拉应力的分析

本文分析了斜轧球墨铸铁时连接颈的受力 ,并以 30 m m的球墨铸铁磨球为例进行了计算 ,给出了在三种情况下的连接颈应力变化曲线 ,由此判断最大应力发生的部位。而且分析了轧辊直径对连接颈应力的影响曲线。分析轧制产品可知 ,计算结果比较令人满意。最后 ,给出了轧制 30 m m磨球时轧辊直径的选取范围     

行星减速器二维浮动域的分析

以某型掘进机截割部行星齿轮传动系统为模型,从静力学角度分析了系统的均载原理,针对各种构件的制造、安装误差和轮齿的弹性变形,运用等效中心误差方法,计算系统的浮动量,对系统浮动域的合理性进行了论证.     

关于振动控制

本文简述了工程技术中采取的几种振动控制的措施,着重介绍了用于实验室的振动控制方法与装置.     

M1080无心磨床改造(扩大加工范围)

介绍M1080无心磨床改造后,主电机功率、机构调整。     

电吉他琴颈的改良设计

论文将琴弦对琴颈的拉力进行分解,采用材料力学中的相关公式,推导相同材料情况下,各琴弦的拉力和所对应琴颈位置厚度的关系。通过弦振动频率公式推算出每一根琴弦在标准音下的拉力,结合常用琴颈厚度、宽度进行计算,根据人机工程学理论,依得数据设计新的琴颈横截面图。为国内电吉他设计产业创新能力发展提供参考方向,为电声乐器设计行业的工业化发展提出新的可能性。     

折臂式随车起重机的变幅机构

介绍了随车起重机变幅机构的主要形式和特点，提出３０４３０４型变幅机构在设计时的要求。     

某驾驶员座椅鞭打性能分析及优化

针对某驾驶员座椅在鞭打试验中颈部伤害值过大问题,总结C-NCAP(2015版)鞭打试验评价规程和评分原则,研究了颈部伤害指标与假人颈部运动响应的相关性。结合影响鞭打试验性能的座椅参数分析了该座椅鞭打试验失分原因。按照C-NCAP鞭打试验具体规则,建立了该座椅鞭打的有限元分析模型,并与摸底试验结果进行对标验证,验证了模型的有效性。在该模型基础上,进行了座椅结构的仿真优化改进。研究结果表明,有限元仿真模型计算的颈部伤害曲线趋势、峰值大小与试验基本一致,所建立的仿真模型能较好地预测试验中的假人颈部运动响应;通过优化头枕及靠背上部刚度值和减小头部和座椅头枕间的水平距离,减小头部相对人体躯干运动,可显著改善鞭打试验中颈部伤害,实现设计目标。     

基于PID调节的中央空调温湿度控制系统

采用三菱FX2n—48MR型PLC替代以往的专用控制器,作为中央空调控制系统核心,具有良好的灵活性和可靠性;并利用三菱PLC的PID功能指令对室内温、湿度进行调节,提高控制精度,具有良好的应用前景。