韶钢φ410轧机一火成材的改造

介绍韶钢最后一条二火成材生产线——小型轧钢厂生产线采用160mm×160 mm方连铸坯实现一火成材改造的研究与实践.改造的最大特点:利用Φ410轧机实现160mm×160 mm方坯,经轧辊切分轧制一火成材;产品规格有Φ10~Φ16mm棒材,改造费用仅为180万元.改造后成材率94.16%,合格率99.62%,电耗84kWh/t,吨钢生产成本 255元.     

信息汇编

安钢横列式小型轧机实现连铸坯一火成材连铸坯一火成材是各钢铁企业节能降耗的有效途径．安阳钢铁公司从1982年开始120mm×120mm连铸坯的生产，到1996年产量已达到106万t。连铸产量的迅猛发展，使得单靠年产45万t的260mm半连续棒材机组不足与之匹配，而新建先进的连续生产线不仅投资大，而且工期长。为此安阳钢铁公司采取了一种投资少，见效快的短、平、快的改造方案，先后对两个小型模列式轧机必机组、机组进行了工艺改造，使改造后的机组能够轧制120mm×120mm。连铸小方坯，实现连铸坯一火成材。──摘自《连铸网讯》1998年第6期包钢连铸…     

Φ190mm和Φ200mm不锈钢棒材轧制孔型系统的优化

本钢特钢Φ190 mm和Φ200 mm不锈钢棒材原轧制工艺为800轧机将3．16 t锭开坯和成材,其轧制小时产量低,钢材易出现扭转划伤。现采用的优化工艺为800轧机开坯成206 mm方和217 mm方,并由650连轧机通过方-椭圆-圆孔型系统轧成Φ190 mm和Φ200 mm棒材,提高了成品材质量,并使产量由优化前的35 t／h提高到55t/h。     

引进先进设备 创造一流效益 韶关钢铁集团有限公司第六轧钢厂简介

第六轧钢厂（简称六轧厂）是韶关钢铁集团有限公司以一流速度创建的一座现代化的全连续棒材轧钢厂，是韶钢生产规模上档次，装备水平上档次，培植新的经济增长点的重要工程。投资3．68亿元，其主要生产设备是韶钢引进意大利达涅利公司制造的全连续棒材生产线成套设备，设计年产棒线材50万吨。主轧机机型先进，全线实现无扭、高速、微张力、无张力、全连续单线轧制，生产全过程二级计算机控制，实现150×150mm2或200×200mm2铸坯-火成材的先进工艺，目前可轧制φ12～40十一种规模螺纹钢和圆钢，最高轧制速度达24m／s，产品定尺最长可达18m，…     

再谈半连轧厂的改造

介绍了长钢半连续棒材生产线以开发φ8mm新产品为目标实现150×150mm连铸坯—火成材的配套工艺改造,采用了国内外同类设备中关键的电控技术和先进的自动化水平,改造后效果明显。     

韶钢五轧厂技术改造的工艺设计与实践

介绍韶钢五轧厂1998(2000)年工艺、设备和生产能力状况,阐述了进行技术改造的必要性和“整体设计、两步实施”的技术改造原则,重点介绍五轧厂由二火成材横列式轧机改造为一火成材的半连续轧钢生产线的工艺设计,总结技术改造前后的生产实践效果．实践证明,技改达到预期目的：小规格螺纹钢生产适应市场灵活性强,产量高,成本低,投资省,见效快。     

热加工对TB3钛合金棒材组织的影响

对Φ55 mm的TB3钛合金棒材进行了两火次轧制,第一火轧制成Φ30 mm,第二火轧制成Φ8 mm轧条。随后,Φ8 mm轧条经3道次热拉拔至Φ3.0 mm。研究了轧制和热拉拔过程对TB3钛合金加工态、固溶态、时效态显微组织的影响。研究结果表明:大变形率下的轧制工艺可以强烈细化TB3钛合金加工态的组织;由于热拉拔过程变形率较小,使合金晶粒趋于长大;热轧和热拉拔过程对TB3钛合金的固溶态、时效态显微组织影响不大。     

锻轧结合二火成材对大规格轴承钢芯部组织与性能的影响

研究了先锻后轧二火成材工艺与一次成材直接锻造工艺对Φ150 mm GCr15Si Mn低钛轴承钢芯部组织与性能的影响。结果表明:使用600 mm圆坯一火锻成310 mm×310 mm方坯,再二火轧制成150 mm圆轧材,对该规格低钛轴承钢的中心缩孔残余、偏析、疏松等内部组织改善效果显著,探伤合格率明显提高。     

成都无缝钢管厂技术改造初探

提出淘汰Φ３１８ｍｍ、Φ２１６ｍｍ周期轧管车间三火成材的生产工艺,建议将Φ１７７ｍｍ ＡｃｃｕＲｏ１１轧管机组更换为少机架限动芯棒连轧管机,将Φ１３３ｍｍ顶管车间必为ＣＰＥ工艺,采用全连铸圆管坯生产钢管。用上述工艺进行根本性的技术改造,可立于不败之地,恢复成都无缝钢管厂的青春。     

ANTARA钢厂型钢及棒材车间的改造

详细介绍了马来西亚ANTARA钢厂型钢、棒材车间的改造过程,包括改造方案、工艺流程、设备性能、设计特点及投产效果,成功地在一个车间内布置一条中型型钢半连轧生产线和一条棒材及小型型钢的全连轧生产线,淘汰了原有的两条落后的横列式生产线,年产能力由原有的20万t提高到75万t。采用的连轧工艺具有一定的特色,可以进行双线同时生产,实现了狭窄空间不停产改造的例证。     

650机组一火成材生产螺纹钢和加热炉用奥利油的实践

1 前言 永钢是以生产建筑钢材为主的村办冶金企业,原650生产线主要考虑本企业不能自产钢坯(锭),市场货源品种又较杂。当1995年4月开坯生产的同时,公司根据市场原料情况,成品销售市场的变化,及公司内各条生产线的总体规划,提出改造650旧工艺。在原基础上改造一火轧建筑材螺纹钢。并于1995年8月底完成了二期改造工程,经一次试轧成功。全生产线是在总结国内外同行的经验基础上,自行设计、自行施工调试的。是目前国内较先进的半连轧棒材生产线,形成了开坯、轧材一条龙,前后基本配套,低投入、高产     

提高四轧厂成材率等综合指标的实践

本主要介绍了四轧厂棒材生产线改为一火成材后，经过３年技术攻关和技术改造，使成材率由８６．２１％提高到９３．５％的历程。     

抗氢脆超大规格贝氏体预应力混凝土用螺纹钢筋的研制

为满足市场需求,研制开发出合金体系PSB830Y。对炼钢成分和工艺进行了优化,采用两火成材的工艺生产母材,保证其压缩比。设计了Φ63.5 mm、Φ75 mm两种规格的精轧螺纹钢筋外形尺寸及轧制孔型系统,采用专业的热处理线进行调质处理,大幅度降低了氢元素在较大应力状态下对钢筋造成的损害。经试样组织性能分析,开发出的Φ63.5 mm、Φ75 mm超大规格精轧钢筋淬透性良好,内外组织均匀,最高性能可达到PSB930级别。     

莱钢大圆钢生产线在转型中不断发展

莱钢棒材厂大型车间是莱钢第一个成材生产线,长期担负着为500mm热带开坯的任务,随着炼钢工序连铸比的提高和带钢车间采用连铸坯适应性改造的相继完成,初轧车间处于前无原料、后无用户的尴尬局面。经过市场调研,公司和厂方果断决定初轧转产大圆钢。大型车间顺应时代发展,由此实现了连续的华丽转身。2006年,初轧加大工艺创新力度,连续成功开发φ270mm以上多个规格的大圆钢,填补省内空白,成为当时国内规格最大的大圆钢生产基地。同时利用现有的180mm、160mm、φ140mm孔型系统,专门开发定制φ     

莱钢特钢厂Φ140、Φ150mm棒材生产工艺开发

为适应市场对棒材的需求,通过对Ф650mm×1/Ф550mm×1/Φ550mm×4半连轧轧线生产工艺系统的改进、孔型系统和导卫装置的优化,莱钢特钢厂成功生产Ф140、Ф150mm20CrMnTiH棒材。经试生产及分析检验,表明该工艺改造合理,产品质量达到标准要求,且改造投资少、回收期短。     

Φ400mm×2／Φ250mm×5小型轧钢车间连铸坯一火成材改造

石横特钢厂对Β４０ｍｍ×２／Φ２５０ｍｍ×５小型轧钢车间进行连铸坯一火成材改造。在Φ２５０ｍｍ轧机前增设轧机，将轧制道次由１０－１２道提高到１７道，并用轴承轧机替代原胶布瓦轧机，成品轧机最高轧制速度由５．５ｍ／ｓ增至７．１ｍ／ｓ，从而满足了连铸坯一火成材的工艺要求，减少了围盘事故，提高了轧制稳定性，保证了终轧温度，１９９７年实现产量１０万ｔ。     

紫金棒材生产线Φ60mm圆钢工艺开发

介绍了杭钢紫金棒材全连轧生产线Φ60mm开发生产过程,对孔型设计、生产情况等作了阐述,Φ60mm品种成功开发使该生产线的品种规格更加齐全,更好地满足了市场需求。     

莱钢锻压厂小型生产工艺改进及发展

莱钢锻压厂小型车间依靠科技进步,通过边改造边生产成功地将横列式二火成材工艺改为一火成材,完成了中精轧的半连续轧制,将切分轧制技术应用于精轧,走上了一条自我壮大发展的技改之路。     

小型材全连轧改造实践

介绍了天津轧三制钢有限公司型一分厂全连轧改造的情况及改造后的工艺平面布置,工艺流程,主要设备选型,性能参数和工程技术水平。通过技术改造,企业取得了良好的经济效益。实践证明:全连续化轧制,实现“一火”成材是小型材生产厂生产与改造的方向。     

引进小型棒材连轧生产线关停后的设备搬迁与升级改造

结合当前国内外小型线棒材生产的最新技术进展,分析早期从国外引进第一条小型棒材连轧生产线的工艺装备技术特点,进而研究小型棒材连轧生产线关停后的设备处置方式.若选择异地搬迁改造建设一条新的高强度热轧螺纹钢筋专业化生产线,则需对轧线诸多工艺装备进行全面的设计和升级改造.