重轨钢氢含量影响因素分析

在钢液吸氢动力学和热力学分析的基础上,对重轨钢生产中各工艺环节的氢含量进行了测量,并分析了季节变化、合金炉料及真空处理等因素对重轨钢氢含量的影响,提出了相应的解决措施,使重轨钢氢含量超标的罐次由1.2%降至0.4%。     

钢中氢含量探讨

文章从理论上分析了氢在钢中的存在形式，及不同季节氢在钢中的溶解度，最终对炼钢生产提出了几点建议。     

钢中氢含量的测定和分析

介绍了利用RH600氢分析仪测量钢中氢含量时,不同的氢含量标样和加工方法对测定值的影响,并利用所确定的最佳测试条件研究了钢中氢含量随时间的变化趋势。结果表明,试样在加工时,使用冷却液可减少结果偏差;钢中氢含量在一定时间内随放置时间的延长而降低。     

控制钢中氢含量的工艺措施

氢是钢中的有害元素,过高的氢含量可引起钢的氢裂、白点缺陷。分析了季节、钢液温度、真空度、保真空时间、钢包顶渣对钢中氢含量的影响,提出了控制钢中氢的技术措施。实施后,钢中氢含量下降了8.14%。     

攀钢U71Mn钢轨钢氢含量分析

本文依据大量的试验数据,全面评价了攀钢U71Mn钢轨钢的氢含量水平,对影响氢含量的主要因素作了初步分析。     

钢中氢含量检测分析方法探讨

利用TCH600氧氮氢联合测定仪测定钢中的氢含量时,试样的加工方式、清洗方式、保存方式对检测结果准确性有一定的影响。确定了合适的检测方法、设备的最佳分析条件:吹扫时间10 s、排气时间15 s、排气冷却时间5 s、排气功率3.8 k W、分析功率3.5 k W、分析延迟时间20 s。     

熔融法测定钢中的氢含量

对影响熔融法测定钢中氢含量的问题进行了分析,对仪器的分析参数进行了选择和优化,确定了最合适的分析条件,在该条件下分析样品具有良好的精密度和准确度.     

氢在模铸钢冶炼过程中变化规律及降氢措施

本文通过不同钢种中氢含量的测定，分析了氢在冶炼过程中的变化规律，提出了冶炼过程中具体的降氢措施。     

VD脱氢前重轨钢液中氢含量变化

通过工业实验确定了包钢生产重轨钢在ＶＤ脱氢前,从转炉到ＬＦ精炼后各个工序中钢液中的氢含量变化。实验结果表明增氢主要发生在转炉出钢的过程中,大约占７５％;其余为在ＬＦ精炼过程,对引起增氢的原因进行分析,发现增氢主要是由于加入材料带入的水分所引起的,控制在各工序加入材料的水分含量对减少重轨钢中的白点是有利的。另外。实验结果为ＶＤ真空处理工艺提供必要的参数和使其工艺操作过程进一步合理化和经济化。     

电炉钢冶炼过程中硅含量的控制

一、前言硅是钢中普遍存在的元素之一。它在电炉钢冶炼过程中起脱氧剂和合金化的双重作用。由于硅与氧的亲和力较大,在钢液中容易氧化,加上Fe—Si的比重较轻,不容易进入钢液,因此,实际冶炼过程中硅含量较难控制,一旦操作上出现差错,就有可能引起成品硅含量出格而产生化学废品。如我厂     

降低重轨钢的氢含量

研究重轨钢中氢的来源及控制手段.分析表明,钢水增氢主要是外加材料,尤其是增碳剂带入的水分所引起的.通过控制各工序加入材料的水分,有利于减少重轨钢中的氢含量.通过VD真空脱气处理,能有效地脱去钢液中的氢.     

冶金因素对齿轮钢淬透性的影响

论述冶炼工艺流程对齿轮钢淬透性的影响，指出炉外精炼，真空脱气和连铸技术是提高齿轮钢产品质量和５生产窄淬透性钢的最有效方法。     

碳含量对Mn-B钢氢致延迟断裂行为的影响

采用电化学阴极充氢、氢热分析(TDS)和慢应变速率拉伸等试验方法,研究了4种不同碳含量Mn-B钢经不同热处理制度处理后的氢致延迟断裂行为。结果表明,在低于400℃回火时,随着碳含量的增加,试验钢的氢脆敏感性升高,当碳的质量分数高于0.3%后,试验钢的氢脆敏感性几乎不再增加;碳含量一定时,试验钢的氢脆敏感性随回火温度的升高而降低,且以20MnB试验钢的降低趋势最为明显;当回火温度达到600℃时,各试验钢对氢几乎不再敏感;TDS分析表明,试验钢充氢后的氢含量明显增加,其中以可扩散性氢量的增加为主;随碳含量的增加,试验钢充入的氢量增加;当碳含量一定时,随回火温度的升高,试验钢充入的氢量减少;SEM断口观察表明,试验钢充氢后的脆性断裂倾向性增加;随着碳含量的升高,试验钢的断裂方式由韧性断裂向脆性断裂转变;碳含量一定时,随回火温度的升高,试验钢由淬火态的脆性断裂向高温回火态的韧性断裂转变。     

关于钢中氢陷阱

由于钢中存在着不同类型氢陷阱，与扩散的氢原子发生相互作用、因而影响了氢的扩散行为，通过两极化方法测定的氢的渗透曲线，能间接地测定钢中氢陷阱的密度。采用一定的工艺措施，尽可能地降低钢中陷阱以使钢中的含氢量不超过某一临界值，就有利于提高材料的抗氢的应力腐蚀能潜在力。     

钢中氢的分析方法优化

通过对国外氢测定仪的脱氢周期、脱气时间、脱气功率、分析功率等仪器参数进行试验设计,摸索出满足国产耗材测定钢中氢元素的最佳分析方法。采用4因素、2水平的正交试验设计选择了最佳测定条件为:脱气周期2次、分析延迟30s、脱气时间20s、脱气功率5.5kW,克服了因国产石墨坩埚空白值不稳定对钢中氢元素分析结果的影响。该方法应用到生产中,测定值与认定值相符合,标准偏差小于0.26μg/g。     

影响钢中氢含量的原因分析

分析影响经真空脱气处理后钢液中氢含量的因素，提出稳定控制钢中氢含量在较低水平的试验结果和措施。     

转炉钢水氢含量的来源及控制

以转炉钢水氢含量为研究对象,借助钢水定氢仪对钢水增氢原因进行了摸索和分析,有针对性地提出了预防控制措施.措施实施后,转炉钢水氢含量由控制前的平均7.3 ×10-6降低到现在的（3.0 ～3.5）×10-6.     

Mo含量及热处理条件对压力容器钢氢蚀的影响

1 试验材料及试验方法 试验材料的化学成分如表1所示,热处理条件示于表2。这些试验材料在内容量为3升的压热器中进行下述条件下的氢暴露试验:     

EBT电炉冶炼车轴钢影响钢液氮含量因素分析

根据钢液脱氮理论及一钢自身的工艺特点，本文对一钢厂冶炼车轴钢影响钢液氮含量的因素进行了分析。分析结果认为造成目前车轴钢氮含量偏高的主要原因是由于电炉铁水装入工艺发生改变，导致吸氮增多，成品氮含量偏高。