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大型转炉炼钢过程的冶金反应 总被引:1,自引:1,他引:0
研究了宝钢「宝山钢铁(集团)公司」300t转炉炼钢过程中熔池金属成分、炉渣成分、温度的变化以及熔池脱碳、脱磷、脱硫的情况;检测了炉渣的流动温度和岩相结构,分析了渣-钢之间化学反应的平衡状况和氧射流对熔池的作用。研究结果表明:宝钢转炉炼钢工艺基本合理。 相似文献
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大型转炉炼钢过程的冶金反应 总被引:3,自引:1,他引:2
研究了宝钢 [宝山钢铁 (集团 )公司 ]30 0 t转炉炼钢过程中熔池金属成分、炉渣成分、温度的变化以及熔池脱碳、脱磷、脱硫的情况 ;检测了炉渣的流动温度和岩相结构 ,分析了渣 -钢之间化学反应的平衡状况和氧射流对熔池的作用。研究结果表明 :宝钢转炉炼钢工艺基本合理 相似文献
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本文探讨了搅拌型复吹转炉脱碳模型的几个基本问题。认为其脱碳临界温度随底部供气强度的增大而降低;最大脱碳速度基本上与顶吹一样,主要取决于顶部供氧强度;临界碳含量随底部供气强度的增大而降低;脱第三期速度系数随底部供气强度的增加而提高。 相似文献
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根据化学分析和矿物组成的特征,对转炉铁钒土、萤石造渣东艺的炉渣变化及形成机理进行了研究。研究结果表明,LD转炉冶炼过程中,炉渣物相组成呈一定规律变化,其变化规律与石灰熔解速度有关同,石灰熔解速度取决于炉内温度及白灰质量和助熔剂的种类。铁钒土造渣完全可以取代萤石造渣,为实现LD转炉采用无萤石造渣工艺提供了必要的依据。 相似文献
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转炉留渣双渣工艺两阶段脱磷对比 总被引:1,自引:0,他引:1
为了获得两阶段脱磷的关键工艺参数,通过统计100 t转炉留渣双渣工艺生产数据,比较了脱磷及脱碳阶段的脱磷有利条件,研究结果表明,两阶段脱磷条件对脱磷效果的影响规律存在显著差异,脱磷阶段炉渣碱度为1.8~2.2、Fe2O3质量分数为23%~28%、钢液温度为1 350~1 400 ℃时,可获得最优的脱磷效果;脱碳阶段炉渣碱度为3.2~5.2、Fe2O3质量分数为18%~30%、钢液温度为1 600~1 700 ℃时,提高炉渣碱度及Fe2O3质量分数或降低钢液温度可获得更优的脱磷效果;脱磷、脱碳阶段都没有达到热力学平衡,但脱磷阶段与热力学平衡差距更大,脱碳阶段更接近热力学上的平衡。 相似文献
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转炉炼钢过程中,炉渣氧化性直接影响吹炼过程中的化渣速度、炉渣粘度、喷溅情况等.通过实验,分析了炉渣粘度、钢水碳锰含量、温度对炉渣氧化性的影响. 相似文献
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转炉煤气作为炼钢过程的副产品,是重要的二次能源和清洁能源,提高转炉煤气回收率是负能炼钢和降低工序能耗的重要环节,是一项重要节能减排工作。由于COREX-3000铁水成分波动,易造成转炉喷溅,影响转炉煤气的正常回收,因此,为了稳定煤气回收并减少高硅铁水冶炼的喷溅问题,研究了如何减缓化学反应速率和提高强脱碳期炉渣熔点,探索了高硅铁水冶炼模式和操作要领;同时,结合罗泾煤气回收生产实际经验,为减少铁水成分对煤气含量波动的影响,分时段控制煤气回收、优化了回收连锁条件,罗泾转炉煤气回收取得良好效果。 相似文献
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转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%~3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300~1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8~2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590~1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。 相似文献
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转炉底部供气吹炼工艺试验结果表明,转炉冶炼过程中,脱磷、脱硫效果好,化渣快,吹炼平稳,脱碳和升温均衡协调,平均炉龄达3277次,供气砖的浸蚀速度为0.1mm/炉。 相似文献