低温煅烧白水泥初探

1 前言白色硅酸盐水泥熟料含铁低,液相量少,煅烧温度高达1550—1600℃,故生产能耗很高。国外曾报道在1200℃下烧成白色水泥熟料,其白度和强度高于用传统工艺烧成的白水泥熟料。     

提高白水泥熟料白度的原材料优选实验

通过对白水泥熟料的白度影响因素的分析,严格控制生料中有色金属氧化物的含量,进行了白水泥原材料优选实验,综合考虑白水泥熟料白度、强度、生产成本等诸多因素,在实际生产过程中,可采用偏高饱和比,高硅率的配料方案;原材料中钙质原料可采用优质石灰石与高镁废石按1:1搭配使用;硅质原料采用矽砂或叶腊石;铝质原料采用铝渣或铝渣与铝矾土搭配。     

白水泥质量控制要点分析

白水泥作为常用的彩色硅酸盐水泥,其特点在于较高的白度,色泽明亮;但生产白水泥与通用硅酸盐水泥的差异在于白水泥烧成温度高,熟料液相量少、液相粘度高,并且其白度受着色元素的影响明显。本文介绍了生产白色硅酸盐水泥的质量控制要点,包括原材料的选择、过程质量控制要求、熟料的烧成和冷却以及白水泥粉磨的注意事项。     

白水泥生产之浅见

白水泥是一种主要用于建筑装饰的特种水泥,白水泥的矿物组成及生产工艺与普通硅酸盐水泥相似,但是对原料要求十分严格,其生料易烧性差,熟料煅烧温度高。详细介绍了白水泥生产用原燃材料的选择范围和质量要求;采用与普通水泥生产的对比方法,全面分析了白水泥的生产工艺过程及其特点;重点介绍了白水泥白度的影响因素及其提高白度的工艺控制措施。最后,还介绍了白水泥生产的技术进步。     

生产白水泥的原料搭配和白度估计

白水泥的白度除受烧成及漂白工艺、粉磨细度等影响外,还与熟料中的铁含量有很大关系。因而生产白水泥对原、燃料中铁的含量有一定的要求。但是原料中的铁含量是经常波动的,为了保证产品质量,合理地利用现有原料及降低生产成本,有必要进行适当的原料搭配,并能根据原料的情况对水泥的白度预先作出估计。     

预分解窑白水泥生产线质量控制的工艺措施

对于白水泥熟料生产线而言,必须严格控制原燃料中着色剂含量,同时需要对熟料煅烧、熟料漂白处理、水泥粉磨等关键生产工艺进行控制,这样方可生产出质量好、白度高的白水泥。埃及900 t/d白水泥熟料生产线在工艺设计中充分考虑了白水泥的特性,确定了比较合理的以质量控制为核心的设计方案,生产出达到国际一级标准白度的高标号白水泥。     

白色阿利尼特水泥的形成及其矿物相研究

以石灰石、叶腊石和CaCl2 为主要原料 ,制得了一种新型白水泥。利用XRD ,SEM -EDS等 ,研究了该水泥的适宜烧成温度范围和熟料的显微形貌。研究结果表明 :该白水泥适宜煅烧温度范围为 12 0 0～ 13 5 0℃ ,形成的主要矿物为阿利尼特和少量C1 1 A7·CaCl2 ,随着温度的升高 ,C1 1 A7·CaCl2 逐渐减少 ,在 14 0 0℃ ,阿利尼特开始分解 ,形成了少量的C3S ;在 13 5 0℃下烧成熟料中 ,阿利尼特矿物质为不规则的多面体 ,表面带有平行晶纹 ;熟料为含有大量孔的烧结体 ,烧结体呈三维网络状结构。     

高硅质瓷的制备

以石英、粘土等为主要原料制备了高硅质瓷。采用单因素试验法,考察不同含量的长石、石英粒度和烧成温度对试样的弯曲强度的影响。利用XRD、SEM等测试手段对样品进行了表征,测试结果表明:当长石用量为8wt%,选用D50为12.82μm石英粉料,烧成温度为1320℃时,制备试样的弯曲强度最大为118.2 MPa,试样白度为79.2。     

三色反射比公式与亨特公式测定白水泥白度的比较

目前,我国白水泥行业采用三色反射比取平均值的方法测定水泥白度。此方法主要原理是采用GSBA67001的基准氧化镁白度标准样品定标,利用绝对反射比测定白水泥白度。由于此方法没有考虑白水泥的偏色对白度测定结果的影响,所以使得偏黄白水泥测定的三色反射比白度从结果来看并不低。但此种白水泥出口参与国际竞争时就处于劣势,因为采用国际上通用的亨特公式测定,偏黄的白水泥白度低于颜色偏蓝的目视颜色鲜艳的白水泥。目前一些国家如美国、日本和东南亚的白水泥企业采用亨特公式测定白水泥白度,而样品偏色直接影响亨特公式测定的白度值。目前G…     

全固废高贝利特-硫铝酸盐水泥熟料矿物的形成研究

以脱硫石油焦渣、粉煤灰及电石渣等工业固体废弃物为主要原料，辅掺少量铝矾土，烧制一种以无水硫铝酸钙（C4A3S）、硅酸二钙（C2S）和铁铝酸四钙（C4AF）为主要矿物的绿色高贝利特硫铝酸盐水泥熟料。利用XRD和TG-DSC相结合的分析方法研究了煅烧温度、煅烧时间及升温速率对水泥熟料烧成的影响。结果表明：该水泥熟料的烧成温度在1?200~1?300 ℃之间，煅烧区间为100 ℃，最佳煅烧温度为1?280 ℃，保温时间45 min及升温速率10 ℃/min，该煅烧条件下制得的水泥熟料1 d、3 d、28 d强度分别可达32.7 MPa、37.5 MPa和58.5 MPa，当煅烧温度高于1?300 ℃或煅烧时间过长时，容易造成C4A3S的分解，从而影响水泥熟料性能。     

谈白水泥回转窑的熟料煅烧技术

谈白水泥回转窑的熟料煅烧技术吴庆加江苏省光华水泥厂（２１５００１）白水泥回转窑的熟料煅烧温度要求高于普通水泥熟料煅烧温度。主要目的是弥补白水泥生料成分中Ｆｅ２Ｏ３极少等因素，促进其最终的Ｃ３Ｓ矿物的形成量。同时也提高出窑熟料温度，增加熟料的洒水漂白效...     

白水泥生料制备与萤石加入方式的研究

本文研究了白水泥生料制备与萤石加入方式对生料煅烧、熟料中游离石灰和熟料白度的影响。结果表明,各组分原料混合粉磨优于分别粉磨。若生料中加入萤石矿化剂,生料制备的最优方式是各组分原料与萤石共同粉磨,其次是各组分原料先共同粉磨,再外掺萤石粉混合,再其次是硅铝质原料与萤石共同粉磨后再与石灰石粉料混合。     

浅析影响熟料质量的因素

影响熟料质量的因素,主要有原料成分、配料质量、烧成热工制度以及煅烧技术几方面。1氧化镁的影响原料中的MgO经过高温煅烧,其中一部分与熟料矿物结合成固溶体,一部分熔于液相中。当熟料中含有少量MgO时,能降低熟料的烧成温度,增加液相量,降低粘度,还能改善水泥的色泽。在硅酸盐水泥中,MgO与主要熟料矿物化合的最大含量约为2%,超过部分就会呈游离状态,以方镁石的形式出现。方镁石与水反应生成Mg（OH）2,     

回转窑低温煅烧熟料的工艺

众所周之,回转窑煅烧熟料的最高烧成温度通常在1400～1600℃之间(见图1)。譬如当取1500℃作基准烧成温度煅烧熟料时,容许温度在50～100℃范围内波动。但保持在这样的烧成高温下煅烧,不仅能耗成本高,还会增加环保成本的负担。若将烧成温度降低100～200℃,在1300～1400℃下煅烧熟料,可实现能耗成本和氮氧化物排放量的降低。因此降低熟料烧成温度已成为水泥界一项长期研究的课题之一。此前熟料低温煅烧主要采用矿化剂。但这种工艺也存在环保问题,生产成本仍高。曾对不加矿化剂降低熟料烧成温度的工艺作过尝试,但效果不理想,水     

匣钵的烧成温度和使用温度

一、匣钵的烧成温度匣钵的烧成温度取决于匣钵的材质,即决定于匣钵坯料的化学组成,严格来说,它应决定于结合剂的化学组成,因为熟料是预先在高于匣钵烧成温度下进行过煅烧的,它在匣钵坯料的烧成过程中,基本上自身不起反应,只仅仅是熟料颗粒的周围与结合剂发生反应。所以匣钵的烧成温度应取决于结合剂的烧结温度。匣钵只有在一定的温度下烧成,才能较好地生成所预期的反应物,从而获得性能稳定的产品。     

绿色节能环保型无熟料白水泥的研究

以偏高岭土、石灰和石膏为主要原料，进行了无熟料和少熟料的白水泥试验研究。试验结果表明：（1）用偏高岭土、石灰和石膏三组份原料可以制得28d强度超过32．5MPa的无熟料白水泥，其最佳质量配比为：偏高岭土：石灰：石膏=50：30：20．（2）用偏高岭土、石灰、石膏和少量白水泥熟料四组份配料可以制得28d强度超过42．5MPa的少熟料白水泥，其中白水泥熟料掺量只要20％；基础原料——偏高岭土、石灰和石膏的相对质量配比为14：3：3。文章同时对白水泥强度增长特点、养护条件、耐水性进行了分析；研究了生石灰和熟石灰、生石膏和熟石膏对无熟料白水泥的强度影响差异，确定了最优石灰和石膏类型。     

影响预拌混凝土专用水泥性能的因素及改善途径

影响预拌混凝土专用水泥性能的因素有:水泥矿物组成与化学成分;熟料的碱含量及煅烧气氛;水泥调凝剂;掺用混合材的种类及细度;水泥的细度、温度及存放时间等。改善途径包括:对水泥生产原料进行超前控制;优化熟料矿物组成、烧成温度、烧成速度及冷却速度;优化水泥颗粒级配;合理控制出厂水泥的强度值,确保水泥均匀性。     

白水泥熟料漂白机的研发和应用

<正>1前言白水泥出窑熟料在高温状态下及时水淬急冷,是提高熟料白度的重要措施[1],熟料的漂白冷却方法,直接影响到熟料的白度和质量。白水泥熟料的漂白冷却,国内大都采用水浸漂白的工艺,白水泥熟料的淋水漂白一般在窑内或单冷机内进行,熟料出窑后在水中一淋到底,直到熟料温度100℃。熟料中的显热变成水蒸气全部损失掉,不能回收利用,这极大提高了熟料的烧成热     

影响白水泥主要性能的工艺因素

白度与强度是白水泥的主要性能。现将影响其性能的工艺因素分述如下。一、白度众所周知,白水泥熟料中铁含量对其白度具有决定性的影响,它们之间有着很好的相关性。(见《水泥》1982年第一期)。但这并不是唯一的因素,当原燃料成分稳定,熟料中铁含量亦无多大变化时,其它工艺因素的影响就变得     

白水泥工业的节能技术

1改进原料配方 采用矿物颗粒细小的叶腊石生产白水泥。实践表明，叶腊石熔点低，在相同工艺下，烧成温度比高岭土低50％。有利熟料热耗降低。其次，应用复合矿化剂、晶种配料技术来降低烧成温度，减少热耗。