铝型材挤压分流组合模有限元优化设计

模具经常发生桥断、桥裂。用AN SYS进行有限元分析 ,发现该模的模桥应力集中相当严重 ,应力分布极其不均 ,为此 ,利用ANSYS的参数化建模方法 ,通过把模具的尺寸定义为模型参数 ,进行优化设计 ,得到了模具的最优尺寸 ,使该模具的应力集中明显减小 ,使用寿命显著延长     

汽车轮毂轴承套圈冷挤压数值模拟分析研究

对某型号汽车轮毂轴承内圈冷挤压模具进行三维建模,利用Deform软件,设定挤压条件后,对内圈挤压成形过程进行了数值模拟。分析了挤压过程中金属的流动与速度分布,挤压速度和摩擦因子对模具载荷的影响,并对凹模的应力进行了分析,指出应力集中导致模具容易损伤的部位。通过数值模拟分析,提出了减小摩擦因子,提高表面质量的方法,减小应力集中和载荷过大造成的模具损伤,通过优化工艺参数提高挤压成形质量。     

基于ANSYS的H65黄铜挤压过程分析

基于ANSYS软件平台，实现了对H65黄铜挤压过程分析。通过建立有限元模型，划分网格，施加约束和载荷，然后求解；最后得到挤压过程中坯料和模具的等效应力场等值线图和摩擦应力等值线图。     

基于CAE技术的铝型材挤压模具设计

运用铝型材挤压模具的设计理论及经验,结合铝型材挤压设备性能参数,设计出平面分流模具基本结构尺寸,并以UG为工具初步生成挤压模具的三维模型,进而建立挤压模具的有限元模型,运用MSC.Patran/Nastran软件分析出型材模具的应力应变分布,为进一步优化结构设计提供依据。     

基于热力耦合的热挤压模具结构参数优化设计

利用基于有限变形理论的热力耦合基本方程，对方管铝型材平面分流组合模进行了三维热力耦合计算。分析发现应力集中明显，且其部位与模桥裂纹位置相吻合。为改善模具体内应力分布，对该模具的主要结构参数进行了优化设计。经过21次迭代计算，获得最优结构尺寸，使最大应力下降32．2％，从而延长了模具的使用寿命。     

基于有限元方法的微型汽车驱动桥结构分析

针对某微型汽车驱动桥样件在进行强检时出现桥壳断裂的现象，以有限元的基本理论为依据，利用面向特征建模方法，建立了该驱动桥三维几何模型和有限元分析模型。根据解算结果，该车桥在桥壳局部出现明显应力集中区域；通过改变桥壳局部结构和受力，局部应力明显降低；将改进后样件进行实际装车试验，未出现桥壳断裂现象。     

基于热力耦合的减振轴套挤压成形有限元模拟研究

利用基于有限变形理论的热力耦合基本方程,对减振轴套挤压成形模进行了三维热力耦合计算.分析发现应力集中明显,且其部位与模具实际裂纹位置相吻合.为改善模具体内应力分布,对该模具的主要结构参数进行了优化设计.获得优化的结构尺寸,使最大应力下降153%,从而延长了模具的使用寿命.     

铝合金Al5454ECAP挤压工艺模拟研究

利用Deform-3D软件对铝合金Al5454的ECAP式艺进行大量三维有限元模拟,得出了挤压过程中模具拐角、模具圆心角、摩擦条件与挤压速度对挤压件变形等效应力、等效应变的影响规律,从而为ECAP模具设计、工艺参数拟定提供有效的理论指导.     

基于ANSYS Workbench的桥式起重机小车架有限元分析

小车架是桥式起重机的主要组成部分,其构造及受力复杂。采用Solid Works软件建立了QD300t桥式起重机小车架的三维模型,然后导入ANSYS Workbench软件中,得到小车架的有限元模型;考虑桥式起重机的实际工作状态,并对有限元模型进行静态分析,得到小车架在工作过程中的应力与应变情况,根据ANSYS Workbench软件得出的计算结果,找出应力集中点、最大应力点和最大变形位置,为进一步优化设计提供指导。     

基于ANSYS的载重货车驱动桥壳的结构强度与模态分析

运用三维CAD软件UG建立了某型载重货车驱动桥壳三维几何模型,将其进行简化并导入ANSYS软件中,建立了有限元模型。运用ANSYS软件对桥壳进行了4种典型工况下的静力分析,得出相应的应力与变形分布图,分析结果表明,桥壳的强度和刚度满足设计要求;利用ANSYS软件对桥壳进行了模态分析,得出了桥壳六阶模态的振型和固有频率,分析结果表明桥壳的结构设计合理。上述静力分析和模态分析的结果可以为新产品的开发和结构优化设计提供重要的参考依据。     

碗的热流道多腔注射模设计

分析了塑料碗的结构及设计了热流道注射模具,详细介绍了在UG软件中进行塑件分析、热流道注射模浇注系统、结构设计、尺寸计算、热流道板形式和热功率计算、热流道板线膨胀补偿计算,以及对高精度模具在设计时采用多导向系统的设计。结果表明:模具设计方案合理、结构紧凑、动作可靠。     

基于有限元分析的二维振动法应力释放装置设计

基于对二维振动系统的仿真分析研制了一种二维振动时效装置,通过振动特性检测验证了装置的可行性,并进行了二维振动法释放冷挤压孔周边应力实验。利用X射线衍射仪测量处理前后冷挤压孔周边的残余应力,通过对比发现二维振动法处理后孔边5 mm范围内应力平均消除率达到22.6%,最高可达32.2%;分析实验数据得出相位差是影响二维振动时效处理效果的最关键因素,其次是工件转速、激振时间、激振电压等。     

轴流式涡轮增压器涡轮叶片的优化设计

对轴流式涡轮增压器涡轮叶片进行参数化建模,针对叶片设计提出一种基于多学科的优化方法,并建立一个优化平台.优化平台采用多学科优化设计工具iSIGHT集成NUMECA、ANSYS以及自编的离心应力分析程序,在气动、结构以及振动三个学科内对轴流式增压器涡轮叶片进行化设计.优化的实例表明,这种方法提高了增压器涡轮的整体性能,可以应用在叶片设计以及整个增压器的设计中.     

基于ANSYS的风机叶片试验加载架结构优化设计

利用ANSYS软件的APDL语言,对某风机叶片试验加载架的重要尺寸进行参数化,并建立有限元模型,在其最大载荷工况下进行应力与应变分析,找出优化空间;再利用ANSYS中的design opt优化模块进行尺寸优化,并对原有结构加以改进。     

叶片模具活块的三维电极CAD/CAM系统开发

开发了一个针对涡轮叶片模具活块的电极零件的CAD系统。电极设计与模具活块有直接的几何相关关系。在参数化设计过程中 ,由于涡轮叶片精铸模具本身的复杂性导致三维电极设计复杂性增加。本文提出的设计方法考虑了设计效率和加工因素 ,因而电极设计效率高 ,并与模具活块具有几何关联性     

铝合金轴固定件热挤压成形的有限体积法模拟研究

由于变形剧烈，复杂铝型材挤压成形有限元模拟会因网格不断重划分而精度欠佳。文中基于可以有效避免网格重划分难题的有限体积法，对铝合金门轴固定产品的热挤压过程进行数值模拟，详细分析挤压成形中各个阶段金属流动情况以及应力、应变、温度、速度等场量的分布变化情况。棒料进人模口至完全流出工作带这段时间是型材挤压最为困难的阶段，材料在工作带处的应力、应变最大，温度最高，因而对模具工作带处造成的磨损也最为严重。进人到最终稳定挤压阶段时挤压方向金属流速计算值与理论挤出速度吻合很好。模拟结果表明所用有限体积法是有效的，可以为铝型材挤压的模具设计与工艺参数的选择提供理论指导。     

NUMERICAL DESIGN OF DIE LAND FOR SHAPE EXTRUSION

0　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＩｎｔｈｅｅｘｔｒｕｓｉｏｎｏｆｓｈａｐｅｓｗｉｔｈｆｌａｔ ｆａｃｅｄｄｉｅｓ ,ａｓｔｈｅｂｉｇｄｉｆｆｅｒｅｎｃｅｉｎｓｅｃｔｉｏｎｂｅｔｗｅｅｎｔｈｅｅｘｔｒｕｄｅｄｓｈａｐｅａｎｄｔｈｅｂｉｌｌｅｔ ,ｔｈｅｓｅｒｉｏｕｓｆｒｉｃｔｉｏｎｏｎｔｈｅｍａｔｅｒｉａｌ/ｔｏｏｌｉｎｔｅｒｆａｃｅ ,ｎｏｎ ｕｎｉｆｏｒｍｍｅｔａｌｆｌｏｗｉｓｐｒｅｓｅｎｔｉｎｔｈｅｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｚｏｎｅ .Ｔｈｉｓｍａｙｒｅｓｕｌｔｓ ,ｄｅｐｅｎｄｉｎｇｏｎｔｈｅｃｏｍｐｌｅｘｉｔ…     

热挤压模具的有限元分析与优化设计

利用有限元法对热挤压模具体内各节点的应力值进行了计算和分析 ,结果表明 :模具体内应力集中较明显 ,且在此部位极易形成裂纹。通过对模具结构尺寸的优化设计 ,改进后的模具体内最大应力下降 32 .2 % ,从而延长了模具的使用寿命。     

温挤压模具冷热疲劳早期失效模拟分析与探讨

生产某壳体零件的模具存在着严重的冷热疲劳早期失效现象,结合生产实际利用DEFORM有限元模拟软件对其温挤压过程进行了模拟.通过对比模拟分析可知得到凸模在工作时不同时刻时的温度值,不同模具预热温度和坯料温度下模具的最高温度分布以及急冷急热温度差范围.为了减缓模具的冷热疲劳,模具预热温度最好控制在200～300℃之间,坯料加热温度控制在800℃内.