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铝合金车身窗框亮条端头截面为变曲率截面,其翻边成形过程中易出现缺陷,影响成形质量,合理设计模面的几何形状成为减少缺陷产生的重要手段。文中开展了模面几何形状对翻边成形质量的影响研究,研究表明:通过合理的设计凸模模面几何形状,使得凸模与坯料两侧先接触,与坯料中间后接触,相较常规翻边过程中坯料与凸模同时接触的情况,可以有效改善翻边缺陷,提高成形质量。 相似文献
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黄春峰 《机械工人(热加工)》2001,(2)
图1所示的承力隔架所用材料是Q235钢,料厚δ=2.0mm。这是一种典型的锐角U形件。成形该类零件的弯曲模通常有两种设计方法:一是采用斜楔式弯曲模结构,即由对称的两斜楔推动凸模水平移动,同时对工件的两侧边进行弯曲成形,这种模具结构复杂,且要求较大的工作台面尺寸;二是采用摆动式弯曲模结构,如双转辊弯曲模,此模具结构紧凑,弯曲成形力大,可以高效优质地弯曲90°或锐角U形件。 1.模具结构 承力隔架的弯曲成形采用图2所示的双转辊弯曲模。该模具采用导柱导套式的标准模架,凸模6和凹模8共同完成工件两侧边的弯曲成形;弹簧13为凹模8回复到起始位置提供拉力;定位板7和限 相似文献
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郑州读者范兵来信说 ,由于食品机械的发展 ,有些零件需要用不锈钢薄板包边 ,包边的方式较多 ,希望本刊介绍有关包边的经验。 本文介绍了在普通车床上用卷压成形模卷压不锈钢薄板包边圈代替模具冲压加工包边圈 ,显著降低了产品成本 ,又提高了产品质量。包边圈如图 1所示 (圆环成形后焊接 )。图 1 包边圈 一、原模具冲压成形工艺原工艺用模具落料冲孔 (材料 :δ0 .4,1Cr18Ni9Ti)在冲床上采用复合模落料冲孔 ,再用翻边模翻边。翻边后 ,零件在炉内加热烧红 ,放入所需包紧的零件 (筛网 )进行压紧 ,因材料较薄 ,无压边装置 ,板料在压… 相似文献
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针对抽风筒的结构,对其翻边成形工艺进行了分析,根据成形难点,设计了新型翻边—整形复合模,解决了用传统翻边模翻边工序多,生产周期长的问题,保证了产品质量要求,提高了生产效率。 相似文献
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李忠扬 《机械工人(热加工)》1978,(1)
支重轮是林业拖拉机的行走部分的重要零件。在300吨摩擦压力机用两个成形模具热成形。班产第一次成形可达到250~300件,第二次成形可达到200~250件。此模具经多年的生产实践考验,效果很好。第一次成形模具结构: 图1所示为第一次完成零件工艺简图。将8毫米厚的27硅锰钢板下成φ780毫米直径料,放在加热炉中加热到950~1050℃左右,取出放入图2所示的模具中压成图1的形状要求。其模具结构:上模由芯头4和凸模外套5用四个六角螺栓连接固定在一起,凸模3为三块所拼成的活块,当压力机向下工作时,上模芯头4 相似文献
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针对镁合金板材室温拉深性能差的问题,通过分析拉深变形过程中坯料不同部位的应力及摩擦状况,提出采用差温拉深工艺和不同的模具工作表面粗糙度。设计了镁合金差温拉深成形模具。实践表明,与坯料变形区接触的压边圈和凹模部位设置加热系统使其温度控制在(200~235)℃、用循环水冷却凹模筒壁及凸模使传力区保持室温状态,模具凸模表面粗糙度数值为Ra1.6um、凹模和压边圈表面的表面粗糙度数值为Ra0.4um,AZ31B镁合金薄板极限拉深比从2.09提高到3.05。 相似文献
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钟翔山 《机械工人(冷加工)》2006,(12):39-40
图1所示漏盘为某产品上的零件,采用1·5mm厚不锈钢1Cr18Ni9制成,由于使用要求,在其表面要成形150个小球凸,并在每个球凸弧底冲制出直径为1·2mm的小孔,同时要求成形表面平整、光洁,无成形造成的起伏不平。图1零件结构简图1·工艺分析该零件的球凸成形高度为2·5mm,相当于1·7t(t为料厚),成形高度不大,计算成形部位的材料延伸率约为12%,远小于1Cr18Ni9的材料极限延伸率δ极=30%~35%,由此可见,该零件成形性能较好,采用局部成形,便能达到要求。冲制的1·2mm小孔小于料厚1·5mm,为小孔冲裁,不利于冲裁。查阅资料表明:小凸模通过采取保护措施… 相似文献
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何建芳 《机械工人(热加工)》1998,(6)
我厂有个产品配件如图1所示。采用一套复合模具(见图2)完成了冲刺、翻孔及落料的全部冲压工序。 这套模具的固定板1、卸料板5和凹模4的结构及用材都同于普通的倒装复合模具。凸模2及凸凹模6用于冲刺和翻孔。凸模头部没有刃口,呈锥状。由于冲刺和翻边没有废料,所以凸凹模的内孔做成盲孔,以有益强度。 相似文献
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楚念良 《机械工人(热加工)》2001,(7):44-44
图1所示为联合收割机上的风机侧板(左)。该件外缘除出风口部分外均有翻边,高度为14mm,零件翻边部分左右对称,所用材料为厚1mm的Q235钢板,为了保证产品质量,提高生产率,设计了一套风机侧板翻边模(见图2)。 相似文献
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汽车覆盖件模具凸型面拉延方法 总被引:1,自引:0,他引:1
针对汽车覆盖件这种具有复杂曲面特征的零件,在传统的全型面拉延成形方法基础上提出一种新的凸型面拉延成形方法。该方法根据拉延成形过程中凸、凹模工作型面上只有凸型面接触板料的特点,通过成形仿真获得全型面拉延的成形极限图(Forming limit diagram, FLD)和凸、凹模与板料的接触区域分布。然后将板料相对凸、凹模工作型面上的起皱区域及双面接触区域所对应的单元剔除,将单面接触区域中面积较小且形态狭长的单面接触区域合并转化为双面接触区域,同时将未转化的单面接触区域外周节点拟合成曲线后导入到CAD中对凸、凹模工作型面进行分割获得所需的凸型面。算例表明该方法在保证拉延成形质量的前提下可以有效地减小凸、凹模工作型面的面积,降低拉延模具的生产成本。 相似文献
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冲压加工新技术:第七讲 缩口和扩口的工艺设计 总被引:5,自引:0,他引:5
卢险峰 《机械工人(热加工)》1996,(12):20-21
1.缩口工序变形特点 缩口是将预先成形的空心开口件或管材的口部直径缩小的一种成形方法,如图1所示。原直径为d_0、高度为H_0的坯料,经缩口模将其缩成直径为d,而高度为H的零件。 相似文献
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承仪新 《机械工人(热加工)》1988,(11)
图1所示零件(材料08F),经落料、冲孔复合模具、外缘翻边、打凸复合模具及切口、弯曲复合模具三道工序完成。图1B-B部视部分成型用的切口、弯曲工序的复合模,在不设计顶件装置的情况下,经冲压后,零件会牢牢地嵌在凹模的型腔内,由手工直接入模取出零件,很不安全。为确保安全生产,提高工作效率,从模具改革着手,采取了以 相似文献
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李少民 《机械工人(热加工)》1985,(5)
在没有专用弯管设备的情况下,我们设计了钢管冷挤弯模,在300吨油压机土压制图1所示的弯管。钢管冷挤弯模的结构见图2,将坯料放进导套9中,然后油压机正向加压,滑块连同上模(包括上模板8、楔板5、凸模7)下行,楔板5先接触活动凹模块13,借助楔进作用使得活动凹模块在导向板12中向右滑动至工作位置。此后 相似文献
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以往制作拉筋、鼓包类零件,先用一套模具落料引伸成平底直桶零件,然后引伸整形。但图1所示的零件,料薄(0.1毫米),零件的深度与料厚比值很大,材料几乎不可变薄。我们试验了将钢模和聚氨酯模配合使用,先用图2a所示的模具落料引伸成图2b所示的凸球状端面。先计算确定适当的R、H值,将端部成形所需的材料储存在凸R球处,然后用图2c所示的敞开式聚氨酯模具反向引伸成形。利用聚氨酯弹性体的特点,顺利的将材料推到填补处去,制出了合格产品。制件棱角清晰,表面光洁度高。其操作过程为: 1.对模首先将图2所示的模具下部置于冲床工作合上,放松螺帽,使压边圈下落,冲头模才能插入凸模内,此时夹紧冲柄,压紧下座,调整退料板的高度,拧紧螺帽(引伸中调压边力),开启模(开动冲床)工作。 相似文献
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1.问题的提出膜片是5600系列膜式感温探测器内部零件,如图1所示,材料为黄铜,料厚0.04mm,直径40.5mm。要求零件成形后无拉裂现象,波纹表面无凸凹点,波纹深度一致,切口整齐无毛刺。最初模具由美国进口,模具结构如图2所示,模具用在冲制机上。工作时,气缸推动下模向上运动,上升到规定的高度后,落料凸模9和落料凹模3先冲出毛坯,紧接着凸模波纹成形模芯6和凹模波纹成形芯子10对制件成形。该模具在最初的生产中工作基本正常。但使用一段时间后, 相似文献
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我厂有一冲压零件如图1所示,此零件为矩形拉深件,其特点是板料较厚,高度尺寸公差为±0.2mm.在工艺分析中,为保证零件高度尺寸,曾考虑使用拉深、挤边复合模或水平切边模,但由于此零件厚度较大,在挤边过程中,凹模必定要承受较大的侧向挤边力,工作条件恶劣.水平切边模具的制造又比较复杂.若采用落料拉深复合模,虽然对落料尺寸可以进行反复试验,但由于板料的各向异性等原因,拉深后高度尺寸不易保证.所以,没有采用上述三种工艺方案.为此,笔者综合切边模和挤边模的特点,设计了一种垂直切边模具,保证了零件的高度尺寸.经批量生产,高度尺寸合格率达100%,工艺路线:下料→拉深→整形→垂直切边,变形简图如图2,垂直切边模具如图3. 相似文献
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王长生 《机械工人(热加工)》1981,(1)
一般封闭式胎模均是由整体凸模与整体凹模通过合理的导向配合工作。,本文主要介绍由多件组合为一体的新型结构凹模与整体凸模相配,在三吨自由锻锤上成功地锻造了后桥轴锻件的经过(图1)。一、锻造方案的选择以往生产后桥轴锻件是用图2所示锻件图,选φ150, 相似文献