Solospun纺纱技术及其产品特性

探讨了利用进口细纱机改造生产Solospun纱线的可行性,通过对Solospun纺纱技术原理和特点的分析,确定选用国产沟槽罗拉对设备进行改造,对纺纱过程中的原料选择及各工序工艺进行优化试验,生产出了Solospun纱线.试验结果表明:采用Solospun纺纱技术试纺毛纱是可行的,不仅缩短了生产流程,提高生产效率,而且Solospun纱线强伸度优于环锭纱,毛羽数明显减少,耐磨性提高,适合于单纱织造.     

Solospun技术的加捻原理与纱线毛羽的相关性研究

首先将Solospun技术与传统纺技术的加捻原理进行了对比 ,然后建立几何模型并分析加捻原理对纱张毛羽的影响 ,得出Solospun纱线较传统纺纱线毛羽少的结论 ,并通过实验证实了这一结论。     

Solospun纺纱方法在棉纺中的应用探索

探索毛纺Solospun纺纱技术在棉纺环锭纺上的应用.对纯棉品种Solospun纱与传统环锭纱在不同纱号、捻度、钢丝圈等条件下进行了大量对比试验,结果表明:Solospun纺纱方法用于棉纺设备上是基本可行的.棉纺Solospun纱的毛羽比传统环锭纱有明显减少,纱的条干接近传统环锭纱,纱的强力总体稍逊于环锭纱.在纺中粗号纱时Solospun纺展现了其优越的性能,毛羽明显减少.虽然条干、强力有所降低但仍然可以达到要求;但Solospun技术在纺细号纱时适纺性较差.作为一种新型的纺纱技术仍有一些不成熟的地方需要加以改进.     

Solospun纺纱技术及纱线结构分析

介绍Solospun技术的原理及其特点，用国内研制的Solospun沟槽罗拉分别纺成相同支数的毛纱，并和传统纺纱线进行比较。测试两种纱线的结构及其性能，并进行综合性能评判。     

Solospun加工技术初探

介绍了Solospun技术的原理及其特点 ,并用同一型号的毛纺粗纱分别纺成相同支数的Solospun纺和传统纺两种纱线 ;比较了两种纱线的性能 ,对Solospun纺纱线的可加工性进行了探讨。     

Solo纺纱技术及其应用前景

Solospun TM技术是由 CSIRO和 WRONZ两家公司共同研究开发的。该技术在细纱机上使用了一种简单的纺纱附件 ,改善了成纱结构 ,从而提高了纱线的表面性能 ,纺制的 Solo纱线性能与双股纱线相当 ,但其成本大大降低。1　Solo纺纱的特点　　与传统纺纱方法相比 ,Solo纺纱具有如下优点 :( 1 )是一种高质有效的纺纱方法 ,能实现单纱整经的织造 ,可省去并捻及其相关工序 ;( 2 )能使用较差的纤维生产同等质量的纱线 ;( 3)纱线毛羽少 ,纺纱过程中断头率降低 ,纱线强伸性能有所提高 ;( 4 )织物更轻薄、柔软 ;( 5 )生产成本降低。Solo纺纱节约的成…     

差速复合纺纱技术研究

为改变纱线结构,使其具有良好外观效果、保健功能性纤维及服用舒适性优良的纤维覆盖于纱线的外层以提高产品的服用效果,提出一种新型复合纺纱技术--差速复合纺纱技术.简要说明实现该新型纺纱技术的关键机件改造方案,分析了该纺纱方法的纺纱原理、成纱的工艺过程和成纱的优点.进行了纺纱试验,并分析了纱线的结构特征.认为,差速复合纺纱方法可以有效地控制纤维在纱线横截面内的分布,从而充分发挥优良纤维性能,提高纺织产品使用性能和附加值.     

纺纱技术对棉纱性能的影响

为深入分析纺纱技术对棉纱性能的影响,选择集聚纺和普通环锭纺两种纺纱技术进行研究。在KTTM环锭纺纱机上,根据普通环锭纺纱和集聚纺纱的技术要求,采用基本相同的纺纱前准备,生产普通环锭纱和集聚纱。为生产高品质纱线,在集聚纺纱机前罗拉输出的位置放置了一个集聚装置。试验测试、记录了每种纱线的物理性能,以比较普通环锭纱和集聚纱的性能,并利用乌斯特张力测试仪和乌斯特条干均匀度仪分析比较两种纺纱技术所生产的纱线。结果显示：由1．20型集聚装置生产的纱线具有较好的均匀性;通过统计分析可知,采用1．14型和1．20型集聚装置生产的集聚纱与普通环锭纱的拉伸性能具有显著区别,采用不同的集聚装置生产的纱线也明显不同。     

Solospun纱线捻幅与强力的关系研究

分析了Solospun纱线与传统纺纱线在捻幅中的不同分布状态 ,运用强力与捻幅之间的计算关系 ,采用纱线结构模型 ,论证了Solospun纱线强力高于传统纺纱线强力 ,然后对这一理论分析的结论进行实验验证     

马克隆值与成纱质量的相关性能

 为探讨棉纤维马克隆尼值与其成纱质量的关系,对不同马克隆尼值的原棉进行了单唛试纺,并对反映其成纱质量的各个指标进行测试和相关分析。试验结果表明：在其他条件不变的情况下,棉纤维马克隆尼值对成纱的断裂强度、2mm的纱线毛羽指数、纺纱断头率的影响是非线性的;与成纱条干CV值显著正相关;与成纱棉结数量显著负相关。认为在纺纱过程中,必须根据成纱的用途,合理配置马克隆尼值,才能纺出符合产品质量标准的纱线。     

SOLO纺--新型的单纱可织造技术

介绍了SOLO纺的纺纱原理 ,并用SOLO纺对同支数的正常单纱进行了比较 ,指出SOLO纺纱线强力指标总体上要好于同支正常纱线 ,为单纱织造提供了有力的保障。     

用SDS800B型加弹机生产涤纶网络丝的工艺探讨

通过对前纺切片干燥、纺丝和后纺拉伸变形等工艺的调整，在改造后的SDS800B型加弹机上成功地生产了111dtex／48f网络低弹丝。探讨了影响网络丝生产的主要因素。     

单须条分束纺纱线的结构特征

通过对单须条分束纺纱线的纵向和解捻后的外观特征以及截面形态的观察,讨论了纱线的结构,并与传统环锭纺纱线作了对比。结果表明,单须条分束纺纱线的外观毛羽相对传统环锭纱要少而短;纤维间缠绕紧密,整体外观较光滑密实;纤维间接触概率相对较高,这正好与其断裂强度和耐磨性高互为映证。与环锭纱相比,分束纺纱线的断裂强度和伸长率的变异系数较大,这与纱条不匀、粗细节和毛粒较多有关。     

一种竹节纱生产的网络监控系统

为方便竹节纱的生产管理,在现有的竹节纱生产装置单机控制的基础上,利用计算机技术、串口通信技术等,设计出一种竹节纱生产的网络监控系统。将竹节纱生产装置用RS-422网络连接起来,用一台主控计算机进行监控,可以查看车间内各台机器的生产工艺参数,控制多台细纱机纺同一品种的竹节纱或根据需要纺不同品种的竹节纱,并可对生产工艺参数进行实时修改。简介了系统设计思路和系统硬件组成结构及其软件设计使用的技术,并对如何采集数据及实现通信进行了分析。     

基于支持向量机的纱线质量预测

针对现有的优化纺纱工艺过程质量预测模型尚无法满足实际生产需要的问题,提出了纱线质量预测的支持向量机方法,并利用网格搜索对该模型的参数进行优化。经毛纱工艺实践表明,在小样本和"噪声"数据环境下,支持向量机模型仍能保持一定的预测精度,同人工神经网络模型相比,更适用于真实纺纱生产过程中的工艺控制。     

花式嵌线的试制

花式嵌线是由1股涤纶长丝和1股短纤维纱并合加捻而成,与一般的嵌线生产有较大区别。文章介绍了花式嵌线的生产试制,工艺设计从混条机开始,经过四道针梳,再经过粗纱机的进一步牵伸,制成粗细适当及卷装合理的粗纱条;后纺再将粗纱条经过细纱、络筒、并线、倍捻、蒸纱等工序。试制结果:制成了条干均匀、表面光洁、捻回稳定、强力好、卷装大、适宜织造加工的筒子纱。文章重点对各工序的技术参数进行合理设计和调整、对生产中半制品质量上出现的问题进行探讨,提出了提高产品质量的具体措施。     

阻燃腈纶玻璃纤维喷气纺包芯纱的开发

腈氯纶是一种具有阻燃作用的改性腈纶纤维，利用腈氯纶和玻璃纤维长丝生产的喷气纺包芯纱具有良好的阻燃效果。以27．8tex腈氯纶玻璃纤维包芯纱为例，介绍了纺纱工艺流程，各工序工艺参数配置及采取的技术措施。     

错位纺纱对紧密纺成纱质量的影响

探讨错位纺纱对国产改造紧密纺成纱质量的影响及其机理。研究结果表明:错位纺纱改变了加捻三角形的形状和尺寸,因而改变了成纱结构和性质,错位纺纱对成纱质量的影响程度与错位方向和捻向的匹配有关,Z捻左斜与S捻右斜对成纱质量改善较显著;纺纱断面尺寸的变化也对成纱质量有着复杂的影响,一些因素对成纱质量是不利的,在实际生产中,应注意通过专件和工艺的配合加以改善;错位量的精确控制是错位纺纱的发展方向。     

复合纱产品开发与工艺研究

阐述了复合纱的纺纱工艺原理,通过对棉纺设备进行改造,结合生产实践,确定了复合纱的纺纱工艺流程,就纺复合纱的主要工艺参数进行了实验,分析了纺纱各工序影响复合纱质量的因素,通过合理配置纺纱工艺,解决了在纺纱过程中断头和条干不匀等问题,探讨了在加工复合纱过程中的可行性技术措施及工艺参数,为提高复合纱的质量和进一步开发新产品提供参考依据。