NR内胎配方设计改进

介绍NR内胎配方设计改进,将NR／SBR并用改为NR／SBR／BR并用,慎选防老剂品种和用量,增大促进剂用量,减小软化剂用量,补强填充体系采用炭黑与无机填料并用。小配合试验和大料试验结果表明,改进配方后胶料的扯断永久变形减小,耐老化性能提高,内胎的外观质量提高,有效地解决了内胎与外胎粘连问题。     

半有效硫化体系在NR内胎配方中的应用

研究了半有效硫化体系在NR内胎配方中的应用效果。试验结果表明，与采用常规硫黄硫化体系的原生产配方相比，采用半有效硫化体系的试验配方胶料的拉伸强度和300％定伸应力有所降低，扯断永久变形和热拉伸变形减小，耐热老化性能和耐疲劳性能提高；挤出的半成品表面光滑，挺性提高，硫化后成品外观良好。     

提高NR内胎耐老化性能探讨

提高ＮＲ内胎耐老化性能探讨程锐［杭州中策橡胶（股份）有限公司新安江分厂３１１６０７］我厂自恢复生产ＮＲ内胎以来，用户反映较多的问题是，内胎装车使用一段时间后，粘外胎及胀大。在更换内胎时，因内胎与外胎粘连在一起难扒下而严重影响内胎使用寿命。经检查，发现...     

NR内胎配方的优化设计

对NR内胎配方进行优化设计,通过采取调整硫化体系、增大粘合增进剂用量、严格控制生产工艺等措施,将内胎配方中SBR用量由40份增大到50份。试验表明,试验配方胶料工艺性能稳定,相应成品内胎各项性能均达到或超过国家标准要求,配方成本降低,具有显著的经济效益。     

NR/SBR内胎胶配方的改进

对天然橡胶(NR)/丁苯橡胶(SBR)内胎胶配方进行调整:降低NR用量比例,调整补强体系和硫化体系。结果表明:NR/SBR并用比由60/40减小到50/50,胶料的门尼粘度较大,焦烧时间较长,加工安全性较好,热老化后性能下降率低,其他性能差异不大;成品内胎的耐热老化后性能明显改善,生产成本降低。     

大型无内胎农业轮胎设计改进

介绍了大型无内胎农业轮胎在生产过程中常见的外观缺陷： 如胎侧明疤、胎里帘线裂缝、胎里窝气、胎肩气泡、胎里出沟， 趾口明疤、出边等， 通过改进施工设计、改进胎胚存放、改善半成品胎面设计、增加胎肩用胶量， 改进水胎设计、改进胎圈密封层成型方法及改进配方设计等措施使外胎合格率明显提高。     

提高天然胶内胎使用寿命的配方改进

本文主要介绍在提高天然胶内胎使用寿命的配方改进试验中,采用适当增加丁苯胶、炭黑或碳酸钙用量的办法,使内胎在高温使用条件下老化发粘情况得到了明显改善,为天然胶内胎能更好地适应新的使用要求,提供了一定的配方改进依据。     

IIR内胎 第1部分 配方设计

ＩＲ内胎第１部分配方设计埃克森化工公司ＳａｍｉｒＭａｊｕｍｄａｒ著涂学忠摘译ＩＩＲ的历史可以追溯到１９世纪７０年代，当时Ｇｏｒｉａｎｏｖ和Ｂｕｔｌｅｒｏｖ以及后来的Ｏｔｏ（１９２７年）在存在三氟化硼和硫酸的室温条件下聚合异丁烯，得到了低相对分子质量的...     

埃克森IIR内胎与NR内胎的实际使用对比

在试验条件相同的情况下,将ＩＩＲ内胎和ＮＲ内胎以单装和混装的方式进行实际使用对比试验。试验结果表明,ＩＩＲ内胎的气压损失率是ＮＲ内受的５０％左右;单装ＩＩＲ内轮胎的车辆比单装ＮＲ内胎轮胎的车辆平均节渍９．１１％,比ＩＩＲ内肥轮胎和ＮＲ内受轮胎混装的车辆平均节油５．７６％;装ＩＩＲ内胎轮胎的磨耗寿命比装ＮＲ内胎轮胎高７．５％;单装ＩＩＲ内胎轮胎的车辆滑行距离比单装ＮＲ内胎轮胎的车辆长;以ＩＩＲ内胎替     

丁基再生胶在NR/SBR并用胶内胎中的应用

介绍在 Ｎ Ｒ／ Ｓ Ｂ Ｒ 内胎胶中掺用丁基再生胶的试验研究。试验结果表明,掺用３０ 份以下的丁基再生胶,可保证胶料性能指标达到标准要求,生产工艺正常,成品质量有所改善,撕裂性能大幅提高,气密性良好,而胶料成本可降低０２５ 元·ｋｇ － １ 。     

大型无内胎农业轮胎设计改进

分析大型无内胎农业轮胎胎侧明疤、胎里帘线裂缝、胎里窝气、胎肩气泡、胎里出沟、胎踵缺胶和胎趾胶边等外观质量缺陷的产生原因,并提出相应改进措施。通过采取调整胎侧半成品形状、改善半成品存放条件、减小胎体帘线假定伸张值、增大胎面胶配方中软化剂用量、改进硫化条件、加深加宽水胎排气线以及采用一宽一窄两层胎圈气密层等措施,使成品轮胎外观一次检验合格率由不足80％提高至95％以上。     

促进剂TBSI在NR配方中的应用研究

研究了促进剂TBSI对NR胶料配方性能的影响。结果表明：TBSI对NMR胶料具有长效焦烧迟延作用和较慢的硫化速率,可有效提高胶料热老化或过硫化状态下的物理机械性能,具有良好的抗硫化返原性能。     

无内胎轮胎卡扣式气门嘴胶配方的改进

介绍无内胎轮胎卡扣式气门嘴配方设计和生产工艺。生胶以NR为主并用EPDM ,硫化体系采用硫黄硫化体系 ,防护体系采用防老剂 40 10NA/D/RD并用 ,增塑剂采用古马隆树脂 ;采用开姆洛克系列双涂体系粘接工艺 ;采用模压硫化 ,硫化条件为 15 0℃ /15MPa× 10min。气门嘴成品密度较大 ,橡胶体表面光滑、无气泡、无缺陷 ,产品质量稳定 ,各项性能达到了DIN 780 3 0 1— 1983要求     

IIR内胎配方的研制及生产工艺的改进

介绍了IIR内胎配方的研制及生产工艺的改进情况,通过试验确定IIR内胎配方为：IIR83;EPDM17;丁基再生胶24;硬脂酸1.0;氧化锌5.0;炭黑65;操作油20;促进剂2.0;硫黄1.0;树脂4.0。对IIR内胎生产中的混炼、挤出、接头及硫化工艺进行了改进,试制的9.00-20IIR内胎成品的物理性能均超过相应的国家标准,其使用性能优良,单胎价格与NR内胎持平。     

内胎施工设计的改进方法

介绍了内胎半成品施工设计中,内、外侧（ 上下层） 厚度确定的另一种更接近实际的计算方法和Δ Ｌ（ｎ） ｏｒ ｋ ─ Ｄ Ｉ／ Ｄ断 直角坐标曲线在内胎施工设计中的应用。     

无内胎气门嘴胶料配方探讨

从生胶、硫化体系、防护体系和补强体系的选择以及炼胶工艺等方面对无内胎气门嘴胶料的配方进行探讨。经试验确定无内胎气门嘴胶料配方为：NR65；EPDM35；氧化锌5；硬脂酸1；炭黑65；硫黄2；促进剂1．35；防老剂2．5；松焦油2。炼胶时先将EPDM与炭黑混炼制成母炼胶后再加入已塑炼的NR进行混炼，由此获得的硫化胶除具有较好的物理性能外，耐热老化和耐臭氧老化性能良好。试制的无内胎气门嘴成品技术指标全部达到最新的国家标准的要求。     

A类摩托车内胎配方变化趋势探讨

1997年,《充气轮胎内胎第2部分：摩托车轮胎内胎》标准颁布,取代了1989年的《充气轮胎内胎》标准中的摩托车轮胎内胎部分。与原标准相比,1997版标准取消了对内胎胎体拉伸强度不低于14．7MPa的规定,保留了接头拉伸强度的规定。降低胶料拉伸强度,使生产厂家降低配方成本成为了可能。但同时,用户对内胎的手感、外观等方面提出了更加苛刻的要求。所以,配方的调整,一方面要考虑在满足用户使用要求的前提下降低配方成本,另一方面还要兼顾到用户对内胎柔软度及外观颜色、细度等的要求。在配方中,对以上两方面起决定影响的主要是天然胶、再生胶、炭黑和碳酸钙。本文对市场上畅销的几种牌子的摩托车内胎进行了测试分析,就其配方中天然胶、再生胶、炭黑和碳酸钙的使用进行了研究。