控制浆纱起机回丝的几项有效措施

为了提高产品的织成率,有效控制浆纱起、了机回丝,降低生产成本,通过合理规范整经经轴纱片的封头操作、经轴落轴前的穿绞操作,探索出了3种浆纱起机操作法,经过近两年操作实践,每年仅浆纱起、了机就节约回丝1156 kg左右,收到了显著的成效.     

提高精纺羊绒纱制成率的探讨

分析了采用毛纺设备生产精纺羊绒纱造成纱线制成率偏低的原因.指出在前纺及细纱工序中由于对短纤维控制不好,导致精纺羊绒纱的综合制成率偏低,造成生产成本较高.阐述了通过优选工艺流程、工艺参数,控制主要工序消耗,不同品种、不同用户采用不同的控制方法,回梳回理等取得了很大成效.实验及生产实践表明,精纺羊绒纱综合制成率从76.42%提高到80.01%,为企业创造了可观的经济效益.     

羊绒回丝纺纱技术研究

羊绒回丝纺纱是节约资源、保护生态环境的有效途径。通过对开松羊绒回丝种类和结构形态的分析,选用合适的锡林金属针布,采用紧隔距、低速度的梳理,平衡了羊绒梳理效果与损伤度之间的关系;结合前纺罗拉牵伸原理,优化牵伸器材和工艺的配置,后纺充分利用设备特点,进行相关部件的技术改造,弥补细纱机罗拉握持距偏大、浮游区长度较长的局限性,把可纺性较差的羊绒回丝成功纺制成高支羊绒纱线,该技术对提高常规羊绒纱线的纺纱技术也有很好的借鉴意义。     

棉/大麻纤维混纺低损耗工艺优化

为降低基于棉纺系统的棉/大麻混纺纱在纺纱过程中造成的大麻损耗,在对棉纺前纺系统进行设备改造的基础上,设计了预处理棉与大麻普梳混纺、预处理棉与预处理大麻普梳混纺、预处理棉与大麻精梳混纺3套方案,通过其与原棉纺系统纺制的棉/大麻混纺纱的损耗与品质对比,确定了减少损耗,提高制成率的优化工艺方案：预处理棉与大麻精梳混纺方案,即原棉经过预处理后与大麻纤维混合,经过进行机器改造后的开清棉、梳棉、精梳设备,最终纺制成细纱。该工艺在原有工艺的基础上损耗降低16.7%,纱线条干略有下降但在可以接受的范围之内,纱线强度没有明显差别,制成率由原来的65%提高到了81.7%,降低了大麻产品的成本。     

用于并捻联合机的防缠绕装置

Ａ63 1型并捻联合机在生产过程中 ,由于纱线并捻或卷绕断头时上罗拉继续转动的原因 ,经常出现回丝缠绕罗拉的现象 ,不仅浪费原料 ,而且降低了生产效率。针对这一问题 ,我们研制了防缠绕装置。(1 )原理纱线断头后 ,回丝积聚在防缠绕装置的主体———楔形体下面 ,回丝量增大后会顶起楔形体 ,使上罗拉抬起 ,不受下罗拉的传动 ,从而避免了回丝继续缠绕到上罗拉上 ,同时 ,楔形体对纱线的阻力使回丝不能缠绕到下罗拉上。(2 )制作方法主体为楔形木块 (主视图为长方形 3 0ｍｍ×3 5ｍｍ ,左视图为扇形 ) ,如图 1所示。在楔形体后端两侧钻孔 ,将Φ2 .…     

纱罗边装置滑块的维修与制造

喷气、剑杆织机纱罗边装置的小滑块是用合成材料制成的,结构见附图。主体是塑料,正面有斜槽,斜槽内两侧面镶有瓷片,内穿有绞边纱线,外侧面贴有16×4×1 (毫米)磁片、整个侧面与纱罗装置边框架接触。在开口过程中小滑块被大合成材料夹住,随大合成材料块一起运动。     

穿综图的设计必须便于经纱分绞

穿综图的设计不但要考虑织物的组织结构和机织产品的质量,更要考虑能否将经纱分出接头绞和穿筘绞。文章介绍了利用提升综框分出接头绞和穿筘绞的方法,从而达到降低穿综工人的劳动强度,提高穿综效率,保证产品质量之目的。     

浆纱机经轴架由一列式改垂直式

我厂三织布车间有SGA180型和SFJ200型浆纱机各一台。随着市场织物品种变化，该机的功能适应不了生产的需要，不断地反映出牵引力不足、纱线伸长太大、上浆率降低、坏机次数增多、织疵增加、织机效率降低和机物料消耗增加等问题，其原因主要是原机经轴架是“水平一字型”，经轴纱线退绕张力用丝社来控制，全靠挡车工的感觉和经验，不可避免的造成各只经轴纱线退绕张力不同，尤其靠近浆槽的一只经轴的纱线总是先被拉光。既影响片纱张力均匀，又影响伸长并因伸长不同而使白回丝增加，成本提高。针对以上情况，我们对两台浆纱机经轴架进行了…     

在喷气织机上开发细号高密双层布的实践

为了解决高密双层布在喷气织机上织造时经向停台高、纬缩疵点多等问题,通过对其纱线及组织结构特点的分析,从减少经纱间摩擦及增强纱线耐磨性能角度出发,优化了穿综顺序及停经片穿法,并合理设置经位置线、开口时间、开口动程、引纬工艺,使该品种织造效率从初期的70%上升到92%以上,下机一等品率达85%以上.     

A734摇纱机纱框周长调节装置

根据国家标准,摇纱已普遍推行定量成绞,不同号数的纱线成绞长度不一,到小包采用相同的绞数成包,并保持标准回潮8.5%,定量5公斤的要求.这样,既要保持绞纱长度,又要保持圈数成整数,在处理不同号数的纱线时,必须将纱框的周长     

CJ 5.8 tex紧密纱高密直贡缎的开发

为了顺利生产经纬纱均为紧密纱的细号高密直贡缎产品,重点介绍了紧密纺特细号纱,浆料配方、浆纱工艺及织造工艺的参数设置和织造效果.强调紧密纺特细号纱采用"两中一低"的浆纱工艺;织造过程中采用早开口,迟引纬,调整绞边及废边纱穿法,有效解决了织造疵点,使织造效率达到82%以上.     

微编纱的开发与研制

为了解决三维机织热塑复合材料中三维机织预型件的织造和热塑基体浸入预型件这两大难题,开发了织造预型件的微编纱。此纱是将一种纤维采用编织绳带的方法,按照一定的比例均匀包覆在另一种纤维外部而形成,外覆纤维用丙纶,内部纤维用玻璃纤维。通过摩擦实验,表明该微编纱能有效地保护增强纤维,能满足织物组织较复杂的三维机织预型件的织造条件。对微编纱的加工原理、工艺参数的选定进行了分析、探讨,为三维机织热塑复合材料的生产加工开辟了一条新的途径。     

绞边器材在假边织造中的应用研究

通过在厚重帆布织造中的实践 ,找出了用一组普通绞边器材对缠绕在织轴上的废边纱进行织造的方法 ,扩展了绞边器材的应用范围 ,合理利用了废丝     

双纬织物纬缩的消除措施

为了消除在喷气织机上生产双纬织物时,产生的缺纬纬缩和扭结纬缩织疵,分析了纬缩的形成原因,提出减少纬缩的措施有:原纱要控制好毛羽、单纱强力;织前准备要保证浆轴张力均匀、毛羽贴伏;织造的技术关键是要保证两根单纱张力一致、上机工艺合理、气压设置适当,并减少纬纱在储纬器上的预卷绕圈数.     

泡沫上浆与经纱预湿协同工艺的浆纱效果

针对传统上浆方法存在浆料消耗多、能耗高等问题,研究了泡沫上浆-经纱预湿协同上浆新工艺,并将其与传统上浆方法进行了比较。通过对比传统浆纱工艺与经纱预湿-泡沫上浆协同工艺在纱线的质量指标、纱线形态和织造效率上的差异,揭示新工艺方法的优越性。实验结果表明泡沫上浆-经纱预湿浆纱工艺在纱线增强率、减伸率、耐磨提高率、毛羽降低率等质量指标以及织造效率方面与传统浆纱工艺相近,但其上浆率明显低于传统上浆方式,而且在节省蒸汽能耗,降低退浆废水排放量以及节省退浆助剂方面有明显优势。     

喷气织机生产CJ 7.3 tex细布的体会

为了生产出用户满意的7.3 tex细布,首先选择了优质纱线,同时配合以整经、浆纱、织造合理的工艺参数,并针对织造工序存在的纬向停台多的问题,采用正交试验法优选了入口时间、主喷嘴压力、主喷嘴启闭时间三个参数,对不同停车档给出了开车补偿功能中的补正量和逆转量,使十万纬纬停由16.7次下降到9.46次,织造效率达94%.     

花式纱线织物及其发展趋势

介绍了花式纱线织物的组织结构及产品设计,阐述了花式纱在针织、机织和编结产品中的应用,强调了花式纱产品的设计技巧,论述了花式纱市场现状及其发展趋势,提出了花式纱生产中存在的问题。     

细号高密织物浆纱及生产工艺研讨

文章介绍了细号高密织物原料及织造设备的选择,生产过程中浆料配方及浆纱工艺参数的优选设置和织造效果。     

采用可溶性维纶伴织工艺开发单经单纬轻薄型纯毛织物

针对可溶性维纶伴纺工艺生产单经单纬毛织物存在的一些问题,进行了伴织工艺实验,即采用10tex可溶性维纶纯纺纱与纯毛纱并捻伴织．然后通过退维处理得到单经单纬纯毛织物。这种方法工艺简单,织造效率高,可生产单经为20tex的纯毛织物.     

用于热塑复合材料的混合纱织造性能

研究了由玻璃纤维和丙纶纤维组成的包芯编带纱、摩擦纺纱、空心锭子包缠纱以及玻璃纤维纱的织造性能。在设计的实验条件下,经过100次摩擦后,包芯编带纱表面只出现少许毛羽,纱线强力基本没有变化;摩擦纺纱的包覆纤维被完全剥离,纱线强力下降60%;空心锭子包缠纱在摩擦70次左右发生断裂;玻璃纤维纱产生大量的断丝,强力下降52%。三维织造实验表明,包芯编带纱具有优良的可织造性能,而上述其它的纱线难以进行织造加工,特别是难以织造高密织物和三维织物。