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利用Moldflow软件具有的强大模拟分析功能、可视化功能和项目管理功能,对节水滴灌用內镶式滴头模具的开发利用。通过Moldflow软件分析滴头浇口位置、锁模力、成型工艺等相关参数,达到快速开发內镶式滴头模具的目的。利用该软件可以节约大量的人力物力,减少资源的浪费,降低产品成本,缩短产品的开发周期,快速响应市场需求,提高企业的创新能力和竞争力。 相似文献
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以某塑件为研究对象,首先,通过分析其结构特征,确定了2处浇口位置;然后,应用Moldflow软件对其注射成型过程进行模拟,通过对填充时间、注射压力、锁模力、熔接痕和气穴的比较,最终确定了浇口位置。Moldflow软件的分析结果可以用来指导实际生产,也可以用来减少试模次数,从而缩短生产周期,降低生产成本,提高生产率。 相似文献
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基于CAE技术的注塑模浇口优化设计 总被引:1,自引:0,他引:1
针对空调底座在实际注塑生产过程中的问题,运用MPI模流分析软件模拟空调底座注塑件在注射成型过程中的工艺条件,对不同浇口位置和数量的流动情况进行分析,从产品的充填时间、注射压力、翘曲变形等方面对浇口设计方案进行分析,以保证塑件成型质量为目的,对浇口位置和数量等进行了优化。 相似文献
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基于CAE技术的叠层注射模具浇口优化设计 总被引:1,自引:1,他引:0
在常规注射模具的注射成型过程中,为了确定最佳的浇口位置和数量,往往需要反复的试模、修模,浪费大量人力和物力。本研究对叠层注射模具中如何运用Moldflow确定最佳浇口位置和数量进行了阐述。运用Moldflow软件对洗衣机控制面板注射成型过程中不同浇口位置及数量进行流动模拟,分析填充时间、预测可能存在的气穴位置、熔接痕的位置以及流体前沿温度。通过对模拟结果的比较分析从而最终确定制品注塑成型过程中最佳的浇口位置和数量。采用此种方法避免了反复试模、修模的过程,提高了一次试模成功率,节约了成本、提高了生产率。 相似文献
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利用Moldflow软件对电话听筒注塑制件整个成型过程进行了模拟,确定了模具的最佳浇口位置。设置过程工艺参数,通过对成型过程的流动模拟,分析了制件发生翘曲的原因,对并给出了减小翘曲的方案,完成对制件翘曲的优化设计。 相似文献
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浇口尺寸的选择影响着注塑件成型的质量,通过对4种浇口尺寸方案的注塑数值模拟结果进行比较分析,从中选择最优的浇口尺寸方案,在注塑模生产之前优化模具结构,改善熔接线和缩痕等缺陷。 相似文献
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介绍了Mold flow软件在MP3外壳注塑模具浇口位置设计中的应用,从产品的填充时间和熔接痕等方面,对不同的浇口设计方案进行了对比,最终确定了最佳的浇口位置。 相似文献
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以收音机外壳的注塑模具设计为实例,利用Moldflow软件进行注塑成型分析。并根据分析结果,利用UG软件对收音机外壳注塑模具结构设计。这种设计方法减少了试模次数,降低了开发成本。 相似文献
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利用Moldflow软件对汽轮机叶片进行工艺成型分析,通过正交试验的办法来分析各工艺参数对翘曲变形的影响规律,得到一组最佳工艺参数组合. 相似文献
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浇口是熔体流入模具型腔的最后通道,其位置、形式和数量直接影响产品的质量和模具的结构。文中以外壳为例,分析设计了注射成型浇口的位置、入水方式和数量。 相似文献
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针对注塑模具设计过程复杂、生产周期长、质量难以保证的不足,在手机壳模具设计过程中应用三维设计软件和有限元分析软件,创建手机壳的实体模型及其型腔的有限元模型。通过对模具注射过程的模流仿真分析,发现浇注系统和注塑工艺参数是实际生产过程中产生质量不足的主要原因,并以此对模具结构进行优化,从而缩短模具生产周期,提高产品质量。 相似文献