红土镍矿干燥焙烧过程分析

通过对某类红土镍矿的干燥试验,研究了该红土镍矿的全水含量及与成球率的关系,以及在干燥焙烧过程中的时间、温度对水分脱除的影响。     

硫酸铵焙烧红土镍矿工艺优化

本文采用硫酸铵焙烧-水浸工艺,将红土镍矿与硫酸铵混合焙烧,研究了焙烧温度、焙烧时间、物料配比和矿粉粒度对镍、镁、铝和铁提取率的影响.采用正交实验优化工艺条件,得到影响焙烧效果的各因素顺序为:物料配比、焙烧时间、焙烧温度、矿粉粒度.优化工艺条件为:焙烧温度450℃,焙烧时间120min,物料配比2∶1,矿粉粒度小于80μm,镍、镁和铝提取率大于98%,铁提取率大于94%.研究了焙烧过程镍、镁、铝和铁与硫酸铵反应过程的动力学.镍、镁、铝和铁的反应速率均符合未反应收缩核模型,表观活化能分别为19.93 k J·mol^-1、18.96 k J·mol^-1、17.86 k J·mol^-1和20.83 k J·mol^-1.     

红土镍矿预还原焙烧的研究

以印尼某红土镍矿为原料,通过差热-热重分析法(TG-DSC)研究了矿石的热特性,发现至少需要800℃才能将结晶水脱除干净。通过改变预还原焙烧条件,研究了焙烧温度、煤粉粒度、配碳量以及焙烧时间对预还原焙烧效果的影响。发现在碳氧比为1,煤粉粒度为3~5mm的条件下,于1 000℃下焙烧20 min后,可以使物料中铁和镍的金属化率分别达到17.3%和65.7%。从800℃升到1 100℃的过程中,镍、铁金属化率的比值从3.8降到3.0。当焙烧温度一定时,镍的还原优势在较低的配碳量和较短焙烧时间下体现的非常明显。用X射线衍射(XRD)和电子扫描显微镜(SEM)对还原之后的物料进行了分析,发现铁、镍金属单质未能聚集成颗粒。     

红土镍矿还原焙烧的试验研究

以国外某地区含水量29.62％的腐殖土型红土镍矿为原料,通过化学分析及X射线衍射分析,确定其化学成分和矿物组成.根据红土镍矿的DTA-TG曲线,制定红土镍矿还原焙烧试验温度.并在实验室条件下进行正交试验,考察还原温度、煤粉配比和还原时间对红土镍矿还原焙烧的影响.综合考虑了铁金属化率及能耗生产成本的影响,确定了最佳还原焙烧条件,即在1 000℃下,配碳系数为1.8,还原焙烧50 min时,铁金属化率可达到50％以上,可为电炉还原熔炼提供高品质的焙砂.     

红土镍矿还原焙烧的机理研究

利用XRD和TG/DTA技术分别分析了红土镍矿结构和特性,SEM和岩矿相观察分析了800℃、900℃、1 000℃和1100℃还原后的矿样结构和镍、铁还原率和金属化率,并在此基础上探讨了红土镍矿还原焙烧的反应机理。在不同温度条件下,研究了动态CO气氛中红土镍矿的还原焙烧反应动力学。结果表明:还原后的红土镍矿中镍、铁晶粒很细、很分散,选矿难度大。还原焙烧时间不宜过长,40～60 min为佳。还原焙烧温度不应太高,900℃为宜,此温度下,红土镍矿还原3h后,镍的还原率为79.47%、铁还原率和金属化率分别为73.51%和60.27%。红土镍矿还原焙烧过程中镍、铁的表观活化能、反应频率因子和反应级数依次为E_Ni=196.86kJ·mol^-1、E_Fe=116.29 kJ·mol^-1、In(A_Ni/min^-1)=16.76、In(A_Fe/min^-1)=10.29、n_Ni=1.2595和n_Fe=3.2349,确定了还原过程中镍和铁的反应动力学方程。     

红土型镍矿还原焙烧回转窑整体炉衬的设计与优选

以还原焙烧回转窑炉衬设计为例,阐述了还原焙烧窑整体炉衬的设计理念以及整个炉衬的优选配置。生产实践证明:经过优化的炉衬设计完全满足焙烧工艺对衬体在材料、结构方面的要求,其经验为国内外同类炉型的炉衬设计与优选提供了参考的成功案例。     

Φ5×100m大型氧化铝回转窑的研制及应用

Φ5×100m氧化铝回转窑是国内采用烧结法生产氧化铝行业中最大规格的熟料煅烧窑。本文根据烧结法生产氧化铝行业中较先进的分解煅烧新工艺,依托沈阳铝镁设计研究院的技术,根据我厂丰富的设计制造经验,对Φ5×100m氧化铝回转窑进行设计开发,制造了在国内同类产品中具有先进技术水平的氧化铝熟料煅烧窑,填补了我国生产利用大型氧化铝回转窑的空白。     

红土镍矿还原焙烧-磁选试验研究

论述了采用还原焙烧-磁选工艺处理含镍1.66%、全铁13.0%的红土矿。考察了配煤量、焙烧温度和焙烧时间对焙烧球团铁、镍品位及铁金属化率的影响;当焙烧温度达到1 350℃时出现粒铁。磁选结果表明,粒铁的生成有利于磁选精矿中铁、镍品位的提高,磨矿粒度越细,磁选效果越好。试验结果达到镍质量分数(含量)6.56%、全铁51.60%。     

红土镍矿硫酸铵焙烧-水浸实验研究

研究了硫酸铵焙烧-水浸法工艺处理红土镍矿各相关因素的影响。研究表明:某红土镍矿在硫酸铵与红土镍矿的质量比为1.25、焙烧温度600℃、焙烧时间4h、浸出液固比7:1、浸出温度80℃、浸出时间60min的实验条件下,镍、钴的浸出率分别达到82.88%和84.56%。     

红土镍矿直接还原焙烧磁选回收铁镍

采用添加助熔剂直接还原焙烧-磁选方法,对镍主要以硅酸镍形式存在的低品位红土镍矿中镍和铁的富集进行了研究.结果表明,同时添加助熔剂,可获得较好的技术指标.最佳工艺条件为:煤作还原剂,质量分数为15%;KD-2为助熔剂,质量分数为20%;焙烧温度为1200℃;焙烧时间为40min.在此条件下可以得到镍品位10.83%、铁品位52.87%、镍回收率82.15%和铁回收率54.59%的镍铁精矿.用X射线衍射(XRD)和透射电镜(TEM)对还原过程中助熔剂和煤的作用机理进行了研究.发现KD-2可以与原矿中含镍的石英和硅酸盐矿物反应,释放出其中的镍;煤用量太多时可生成部分不含镍的金属铁,会造成镍的回收率降低.     

Φ3m×9m圆筒混合机改进设计

石横特钢厂Φ3m×9m一次圆筒混合机运行初期存在筒体挡圈开焊、本体撕裂、实心胶轮磨损较快,齿式联轴器易磨损断齿,上料倾角大,混料小球易破碎等问题,为此,采取增加混合机倾角、改用直径较大性能较好的实心胶轮、更换联轴器等措施,实心胶轮的使用寿命由90天延长为360天,设备故障率由0.8%降低至0.05%。     

Φ2.8 m×14 m圆筒干燥机滚圈设计

圆筒干燥机是钢铁厂高炉备料系统中的主要设备之一,此设备在生产过程中要充分考虑热胀冷缩对设备的影响,合理确定设备的主要结构和科学的间隙是保证圆筒干燥机正常运行的关键.     

红土镍矿干燥、焙烧工艺条件的选择

阐述以印尼红土矿为原料,分别采用热减重法、差热分析法研究时间、温度对干燥和焙烧过程红土矿脱水效果的影响,并用XRD分析验证干燥、焙烧的效果。结果表明：选取干燥温度为650℃,干燥时间40min,焙烧温度800℃,焙烧时间80min,红土矿中的游离水和结晶水均能彻底脱除。     

红土镍矿钠盐还原焙烧-磁选的机理

我国红土镍矿还原焙烧有湿法、火法工艺等之分,以钠盐掺入红土镍矿能够对于其还原焙烧-磁选效果产生显著改善,从而优化镍、铁品位和回收率。为了深入对于红土镍矿钠盐还原焙烧-磁选机理展开深入研究,可以科学辅以热力学分析,以及宏观形貌[光学显微镜(OM)检测]、微观形貌(如XRD、SEM等)检测。检测结果显示,在红土镍矿还原焙烧过程中,钠盐作用于对硅酸盐矿物结构的破坏,并对于镍还原以及富集具有一定作用。     

Φ2.4×4.5m炼铜转炉的设计

介绍Φ2 4× 4 5m炼铜转炉的技术参数 ,主要机构的设计及应用情况。     

Φ4.5 m×100 m回转窑传动大齿圈预装工艺研究

针对用于氧化铝烧结法生产的回转窑传动大齿圈在更换或翻面作业中存在的问题,进行分析研究,制定详细的齿圈组装方案及制作各种专用组装工具,对齿圈及筒体短节进行预组装,实施回转窑齿圈预装法;并在回转窑系统大修时进行传动大齿圈整体更换实践,取得良好效果,     

缅甸达贡山镍矿项目镍红土矿干燥窑的设计

结合缅甸达贡山镍矿项目的工程实例,介绍了干燥窑的主要结构组成及窑头罩、窑尾罩、筒体、支撑装置、驱动装置、传动装置、液压润滑装置等主要部件的设计要点,并着重阐述了干燥窑筒体内壁上扬料板的设计,以及采用ADI材料及现代化加工制造方法分段制造大齿圈的优点。     

红土镍矿硫酸化焙烧-水浸实验研究

随着硫化镍矿资源的日益枯竭,红土镍矿的开发利用热潮已经来临。研究了硫酸化焙烧-水浸工艺处理红土镍矿过程中各相关因素的影响,研究表明:某红土镍矿在实验条件为:焙烧温度250℃,焙烧时间2.5 h,水浸温度60℃,水浸时间1 h,水浸固液比1∶8时,酸料比(m.lg-1)0.5∶1,镍的浸出率可以到达76.27%,钴的浸出率达到55.88%。实验效果良好。二次重复浸出实际上抑制了矿物中镍、铁的浸出,而促进了钴的浸出。最后,文章分析了硅酸盐与酸反应的相关特性。     

菲律宾褐铁矿型红土镍矿还原焙烧试验研究

针对菲律宾某褐铁矿型红土镍矿,研究了采用还原焙烧—氨浸工艺(RRAL)综合提取镍、钴和铁。试验结果表明,以烟煤为还原剂进行还原焙烧,烟煤加入量为矿石质量的8%,焙烧温度为800℃,焙烧时间为60min,焙烧渣用碱性溶液浸出,镍、钴浸出率分别为88.27%和50.91%,浸出渣中铁质量分数为59.53%。